水泥人造花岗石及制造方法

黎庆生

1992年4月15日

1990年9月29日

1990年9月29日

黎庆生

B28B1/16GK1060281SQ9010589

花岗石 人造 水泥 制造

1.一种由胶结剂、填料、颜料、增强剂制成的水泥人造花岗石，其特征是由硅酸盐型水泥加下列物质组成的水泥改性剂高效减水剂、微粉、三乙醇胺、消泡剂并控制水/水泥为0.2～0.35为胶结剂中加石英砂、颜料制面层，在胶结剂中加石英集料、颜料制底层，在底面层之间铺一层耐碱玻璃纤维布，制造的水泥人造花岗石，胶结剂、底层、面层配合比范围胶结剂硅酸盐型水泥 100公斤高效减水剂 0.5～3.5公斤微粉(D＜1μm) 5～25公斤三乙醇胺 0～0.15公斤消泡剂 0～0.03公斤水 20～35公斤面层胶结剂 100公斤石英砂 0～80公斤颜料 0～20公斤底层石英集料(Dmax＜25mm) 1 立方米胶结剂 550～900公斤颜料0～100公斤2.水泥人造花岗石的制造方法①多次脱模剂液体E型环 树脂100g、磷酸三丁脂1～15g硅油0～3g、593固化剂23～26g、各组份混合拌匀，涂在清洁干燥的模板表面，涂量20～200g/m2，常温固化，固化后认为光洁度不够的用上光腊上光;②面层制造按面层配合比，将配合比中的固体液体分别拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即是面层砂浆，将面层砂浆浇在涂有脱模剂的模板表面，振平形成0.5～2.5mm厚的砂浆层，即为面层;③底层制造按照底层配合比，将配合比中固体液体分别混合物拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即是底层砼，在面层上铺一层用107胶水浸湿的耐碱玻璃纤维布，将底层砂浆浇在面层上，用滚筒碾平，或轻轻振平制成需要厚度，即底层;④养护底层砼终凝后3小时内用热水养护3小时以上，即可拆模

本发明涉及一种水泥人造花岗石及制造方法在《饰面石材开采与加工》中天然岗石制造方法，工序复杂，采用大量大型设备，生产效率低，产生大量废水、废料，花岗石造价很高在《建材企业商品手册》1989年版P455～P486及《新型建材及应用技术》P1.52～P159中介绍的树脂人造花岗石存在着耐候差、耐磨差、树脂用量大、成本高、收缩大和基层粘结力差等缺点本发明的介绍的水泥人造花岗石，制造工艺简单，生产效率高，很少产生废料、废水，基本克服树脂人造花岗石的缺点，物理化学性能达到天然花岗石水平，而造价大大降低本发明的目的是制造一种耐磨耐腐、抗压、抗拆、光洁度等物理化学性能都达到天然花岗石水平，且造价大大降低的水泥人造花岗石及制造方法简要的说本发明是硅酸盐型水泥中，加下列物质组成的水泥改性性剂高效减水剂，微粉、三乙醇胺、消泡剂并控制水/水泥为0.2～0.35制造一种高密实、低水灰比、大流动度不收缩水泥浆为胶结剂，在胶结剂中加石英砂、颜料制造面层，在胶结剂中加石英集料、颜料制造底层，在底层面元间铺一层用107胶水浸湿的耐碱玻璃纤维布制造的水泥人造花岗石，胶结剂、底层、面层配合比范围胶结剂硅酸盐型水泥 100公斤高效减水剂 0.5～3.5公斤微粉(D≤1μm) 5～30公斤三乙醇胺 0～0.151公斤消泡剂 0～0.03公斤水 20～35公斤面层胶结剂 100公斤石英砂 0～80公斤颜料 0～20公斤底层石英集料(DM aX＜25mm)1立方米胶结剂 550～900公斤颜料 0～100公斤水泥人造花岗石的制造方法1、多次脱模剂液体E型环树脂100g、磷酸三丁脂1～15g、硅油0～3g、593固化剂23～26g/m2，各组份混合拌匀，涂在清洁干燥的模板表面，涂量20～200g/m2，常温固化，固化后认为光洁度不够的用上光腊上光;2、面层造制按面层配合比，将配合比中的固体液体分别混合拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即为面层砂浆，将面层砂浆浇在涂有脱模剂的模剂表面，振平成0.5～2.5mm厚的砂浆层，即为面层;3、底层制造按底层配合比，将配合比中的固体液体分别混合拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即为底层砼，在面层上铺一层用107胶水浸湿的耐碱玻璃纤维布，将底层砼浇在面层上，用滚筒碾平，或轻轻振动振平，形成需要厚度，即为底层4、养护底层砼终凝后3小时内，用热水养护3小时以上，即可拆模依本发明制造的水泥人造花岗石具有强度、耐磨耐腐、光洁度达到天然岗石水平，且投资少，易生产，造价低的水泥人造花岗石花岗石与水泥人造花岗石物理性能比较项目 反光率 强度 吸水率 抗折 肖氏硬(Kg/Cm2) (Kg/Cm2)花岗石＊90～115 ≥1000 ＜1% ≥85 ≥70水泥人造 80～110 ≥1000 ＜2% ≥≥80 ≥70花岗石＊《建筑材料供销手册》P707《饰面石材开采与加工》、表1-1-1例一1、脱模剂E-44环氧树脂100Kg、磷酸三丁脂5Kg、硅油(粘度为50～300cs)0.5Kg、在使用前加入＃593固化剂25Kg，拌匀上述各组份(加入＃593固化剂后，脱模剂应在1小时内用完)，将脱模剂涂在已洁洁干燥的模板表面，涂量30～50g/m2，常温固化3～7天，如固化后认为光洁度不够的可用上光腊上光(上述脱模剂可连续使用数次以上)2、面层制造白色普通硅酸盐水泥(R28≥425＃)100Kg染料型钛白15Kg、二氧化硅烟灰10Kg、石英砂(过0.15mm)50Kg，上述各组份拌匀，加水23～28Kg，SM高效减水剂3Kg、GXP-103消泡剂0.01～0.02Kg、三乙醇胺0.05～0.1Kg拌匀，即面层砂浆，将面层砂浆浇入涂有脱模剂的模板表面，振平成0.5～1mm厚的砂浆层，即是面层3、底层制造一立方米间断级配石英集料，加入硅酸盐水泥(R28≥525＃)450～500Kg，二氧化硅烟灰60～70Kg、SM高效减水剂13～15Kg、三乙醇胺0.25～0.4Kg、GXP～103消泡剂0.03～0.06Kg、染料型化铁红30～60Kg、水120～140Kg，先将上述各组份固体液体分别拌匀，将液体混合物加到固体混合物中拌匀，即是底层砼，在面层上薄刷一层107胶水，铺一层用107胶水浸湿的耐碱玻璃纤维布，立即将底层砼浇在面层砂浆上，用滚筒碾平或轻轻振平形成需要厚度，底层砼终凝后2小时内，用50～60℃热水养护3～5小时即可脱模(也可浇水养护一天以上再脱模)4、间断级配石英集料2.5～5(mm) 1.25～2.5(mm) 0.6～1.25(mm)A 65B 65C 68～720.3～0.6(mm) 0.15～0.30(mm)3519～22 16～1828～32说明①底层、面层砂浆应在半小时用完②最佳搅拌方法搅拌1～3分钟→振动30→搅拌0.5～3分钟③同一批产品，面层所用材料，最好由一个厂家提供或一次进齐，共面层配合比、水灰比、养护制度、颜料用量等应事先定好，并做试块，一经确定，不能更改④模板可选择抛光钢模、塑料模、玻璃钢模、砼模