专利名称：一种内设有纵向加劲肋的scs方形钢管混凝土墩柱的制作方法钢管混凝土是指在钢管中填充混凝土后形成的结构。钢和混凝土两种材料相互弥补彼此的弱点，充分发挥彼此的长处，使钢管混凝土具有很高的承载力，有优良的力学性能。现如今，钢管混凝土结构在海洋平台与大跨、重载、轻型桥梁等结构中有着越来越广泛的应用，且所采用的钢管混凝土结构主要有圆形、方形和矩形三种截面形式。但是，目前所使用的钢管混凝土结构普遍存在结构自重大的缺陷，因而在很大程度上限制了钢管混凝土结构的发展应用。其中，方钢管混凝土结构具有以下优点:第一、方钢管混凝土梁柱节点形式简单，易于施工，尤其在框架结构中，这种节点的优势可以得到很好地发挥；第二、截面的相对惯性矩较大，整体稳定性及抗压弯性能较好；第三、具有良好的抗震性能和延性性能。但是，方钢管对核心混凝土的约束作用较差，易发生局部屈曲，且用钢量较大，结构自重大，因而使得方钢管混凝土的发展应用受到限制。针对方钢管混凝土结构存在的上述缺陷和不足，目前主要采用在方钢管内设加劲肋、钢筋、钢骨、圆钢管等方法进行改善。综上，现如今的方钢管混凝土柱普遍存在几个问题:第一、方钢管对混凝土的套箍作用较弱，易发生局部屈曲，且组合结构的整体性不够；第二、方钢管混凝土柱的自重偏大，因而限制了柱体的结构尺寸；3.钢材耐火性能较差。
圆形孔，且所述圆形孔的孔径 ，其中d3为所述圆形孔所处纵向加劲肋的横向宽度。上述一种内设有纵向加劲肋的SCS方形钢管混凝土墩柱，其特征是:所述方形钢管的横截面积优选为4m2 IOm2且其壁厚优选为18mm 25mm,所述圆形钢管的壁厚优选为18mm 25mm ;所述长条形钢肋板的横向宽度优选为IOOmm 250mm且其厚度优选为12mm 22mm ;所述圆形孔的直径优选为C>30mm Φ50mm,且上下相邻两个所述圆形孔的间距优选为 IOOmm 200mm。本实用新型与现有技术相比具有以下优点:1、结构简单、设计合理且施工成本较低。[0018]2、结构轻盈且抗震与抗扭性能良好。同时，使用方式灵活，可适用于墩柱、拱肋、横梁等结构中。3、施工方便、使用效果好、力学性能好且结构轻盈，内外两层钢管之间通过所浇注的混凝土连接成为一个整体。实际使用时，本实用新型能充分改善方形钢管混凝土结构自重大、施工不便等缺陷，其利用方形钢管较大的截面积来提供较大的截面抗扭与抗弯惯性矩，利用圆形钢管有效减小混凝土体积来减轻自重，并且夹层混凝土处于三向受压状态并将内方形钢管连成整体。因而，本实用新型能充分发挥方形钢管混凝土节点所具有的形式简单、易于施工等优点，截面的相对惯性矩较大，抗震、抗扭性能好，能有效克服方形钢管与其内部混凝土之间的连接性能差、外侧钢管对内部混凝土的套箍作用小等缺点，本实用新型利用内置的圆钢管增强对混凝土的套箍作用，并利用圆形钢管有效混凝土体积来减轻自重的目的。4、内方形钢管之间所浇注的混凝土既可以采用普通混凝土，也可以采用碳纤维混凝土。并且，所采用的碳纤维混凝土中所添加碳纤维的含量为质量百分含量在0.6%左右，可将混凝土的抗拉强度和抗拉延性分别提高30%和25%。碳纤维是由碳纤维长丝经过短切机械切制而成，长度一般以mm为单位，外形为一定长度的绒须，具有轻质、高强、高模、耐腐蚀、导电、屏蔽性能好、吸波性高等特点，且具有分散均匀，喂料方式多样，工艺简单的优点。混凝土中加入适量的短切碳纤维，可以提高混凝土的抗拉强度、抗强度和抗冲击性能，降低干缩，改善耐磨性能，且这种混凝土较普通混凝土质量轻，具有一定的隔热性能和减震性能。与圆形钢管内部以及圆形钢管与方形钢管之间形成的空间内均填满混凝土的钢管混凝土结构相比，本实用新型能充分利用内置圆钢管的强度。5、利用开孔加劲肋增强方形钢管的面外稳定性，并相应大幅度增强结构抗剪能力，同时将整个钢管混凝土结构的各组成部分紧密连成整体。再配合多道箍筋，将多道开孔加劲肋有机连接为一体，进一步增强了整个钢管混凝土结构的整体性。所设置的开孔加劲肋不仅提高了核心混凝土的抗压强度，增强管壁的稳定性；同时开孔加劲肋充当了剪力件的作用，使钢管与混凝 土连成整体，提高了钢与混凝土的组合作用。并且，本实用新型的可操作性强，能有效解决现如今钢管的曲弯时间因与开孔加劲肋刚度有关系而导致的不易控制的难题。综上所述，本实用新型结构简单、设计合理、施工方便且施工成本较低、力学性能优良、使用效果好，能有效解决现有方形钢管混凝土结构存在的自重大、施工不便、外侧钢管与其内部混凝土之间的连接性能差、外侧钢管对内部混凝土的套箍作用小等多种问题。下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。图1为本实用新型的结构示意图。图2为本实用新型的内部结构示意图。图3为本实用新型的顶部结构示意图。附图标记说明:I一方形钢管；2—圆形钢管；3—纵向加劲肋；4-混凝土结构；5-通孔。如图1、图2及图3所示，本实用新型包括方形钢管1、套装于方形钢管I内部的圆形钢管2、四个分别布设于方形钢管I的四个内侧壁上的加劲肋板组和由填充于方形钢管I与圆形钢管2之间空腔内的混凝土浇筑成型的混凝土结构4。每一个所述加劲肋板组均包括多道呈平行布设的纵向加劲肋3，多道所述纵向加劲肋3的布设方向均与方形钢管I和圆形钢管2的中心轴线方向一致，且多道所述纵向加劲肋3均与其所处方形钢管I的内侧壁呈垂直布设。四个所述加劲肋板组中的所有纵向加劲肋3的结构和尺寸均相同。所述方形钢管I和圆形钢管2呈同轴布设；四个所述加劲肋板组中的所有纵向加劲肋3的布设方向均与所述圆形钢管2和方形钢管I的中心轴线方向一致，且四个所述加劲肋板组中的所有纵向加劲肋3均与混凝土结构4紧固连接为一体；所述纵向加劲肋3为长条形钢肋板，每一道所述纵向加劲肋3外侧壁均紧固固定在方形钢管I的内侧壁上，且每一道所述纵向加劲肋3的横向宽度均小于其所布设位置处方形钢管I和圆形钢管2之间的间距。所述方形钢管1、圆形钢管2和多道所述纵向加劲肋3的纵向长度均相同。所述方形钢管I的顶端和多道所述纵向加劲肋3的顶端均与所述圆形钢管2的顶端相平齐，且所述方形钢管I的底端和多道所述纵向加劲肋3的底端均与所述圆形钢管2的底端相平齐。本实施例中，所述长条形钢肋板的中部由上至下开有多个通孔5，且多个所述通孔5布设在同一直线上。实际加工时，每一道所述纵向加劲肋3的外侧壁与方形钢管I的内侧壁之间均以焊接方式进行连接。本实施例中，所述方形钢管I的四个内侧壁包括呈左右对称布设的左侧壁和右侧壁以及呈前后对称布设的前侧壁和后侧壁，所述前侧壁和后侧壁上所布设纵向加劲肋3的数量均为NI，且所述左侧壁和右侧壁上所布设纵向加劲肋3的数量均为N2，其中NI ^ N2，所述前侧壁和后侧壁的横向宽度L I >所述左侧壁和右侧壁的横向宽度L2，NI和N2均为正整数且N2彡2 ;当所述方形钢管I的横截面为正方形时，N1=N2 ;当所述方形钢管I的横截面为长方形时，且LI > L2。本实施例中，四个所述加劲肋板组中的所有纵向加劲肋3上所开设通孔5的数量和各通孔5的布设位置均相同。多个所述通孔5由上至下呈均匀布设，且多个所述通孔5的结构和尺寸均相同。本实施例中，所述混凝土结构4为碳纤维混凝土结构。实际加工时，所述圆形钢管2的外径为Φ 102mm Φ2000mm,所述方形钢管I和圆形钢管2的壁厚均为4mm 100_，且Al: A2=l: (0.6 0.8)，其中Al=al+bl，al为方形钢管I的横截面积且bl为方形钢管I内侧中空部的横截面积，Α2=π.r2且!■为圆形钢管2的外径。每一道所述纵向加劲肋3的横向宽度，均为其所布设位置处方形钢管I和圆形钢
管2之间间距的(与~ ^ 。
42本实施例中，所述通孔5为圆形孔，且所述圆形孔的孔径d2= I 1-1 )d3，其中
^ 3d3为所述圆形孔所处纵向加劲肋3的横向宽度。本实施例中，Al=D2且其优选为4m2 10m2，=6m2，其中D为所述方形钢管I的外侧壁边长，所述方形钢管I的壁厚优选为18mm 25mm。所述长条形钢肋板的横向宽度优选为IOOmm 250mm且其厚度优选为12mm 22mm ;所述圆形孔的直径优选为Φ 30mm C>50mm,且上下相邻两个所述圆形孔的间距优选为IOOmm 200mm。实际加工时，每一个所述加劲肋板组中多个所述纵向加劲肋3呈均匀布设。本实施例中，每一个所述加劲肋板组中所包括纵向加劲肋3的数量优选为I道 4道。实际施工时，当所施工的钢管混凝土墩柱用于房屋建筑、桥梁等领域时，所述圆形钢管2和方形钢管I的壁厚优选在4_ 66mm的范围内进行相应调整。当所施工的钢管混凝土墩柱用于海洋平台时，所述圆形钢管2和方形钢管I的壁厚优选在12_ IOOmm的范围内进行相应调整。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。