一种陶瓷板及其制备方法 [0002]目前，在汽车等制造领域，需要使用钢化玻璃来提高汽车的性能。钢化玻璃制备流程为将原料放入电炉内熔融，然后注入模具来达到使用形状；因此，电炉的材质对整个生产流程起着很大的影响。传统的电炉多采用石英类材质，但是石英在加工到1150°C或更高温度的时候会转换成方石英，会导致电炉整体变脆易碎，所以在制备钢化玻璃时温度只能控制在1100°C以下，由此一些耐高温的材料往往不能够得以使用。
[0003]发明目的:本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种陶瓷板。 [0004]本发明的另一目的在于提供上述陶瓷板的制备方法。 [0005]技术方案:为了达到上述发明目的，本发明具体是这样来实现的:一种陶瓷板，包括以下质量百分数的组分:
[0006]
莫来石5~20%
5~8mm焦宝石5~15%
3~5mm 焦宝石10~25%
I ~3mm 焦宝石10~25 %
〈1mm 焦宝石15~35%
氧化铝10~25%
粘土I~5%。
[0007]优选地，上述陶瓷板由以下重量百分数的组分组成:
[0008]
莫来石13%
5~8mm焦宝石15%
3~5mm焦宝石17%
1-3mm焦宝石24%
< Imm焦宝石17%
氧化铝12%
粘土2%。
[0009]制备上述陶瓷板的方法，包括以下步骤:
[0010](I)按配方量取各原料，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘
[0011](2)将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；
[0012](3)将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；
[0013](4)将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；
[0014](5)在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0015]其中，为了进一步避免原料中的杂质铁和粉尘含量，所述步骤(3)进行前重复步骤⑴和步骤⑵各一次。
[0016]其中，所述步骤(3)中封闭式拌合器的材质为陶瓷，优选陶瓷为本发明提供的配方。
[0017]有益效果:与传统技术相比，本发明提供的陶瓷板耐高温性能更加卓著，以此材料制成的电炉更抗高温，在制备钢化玻璃过程中可以进一步提高产品的耐热性。


[0018]实施例1:
[0019]取质量百分数为5%的莫来石、5%的5~8mm的焦宝石、25%的3~5mm焦宝石、25%的I~3mm焦宝石、25%的〈Imm焦宝石、10%的氧化铝和5%的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0020]实施例2:
[0021]取质量百分数为10%的莫来石、15%的5~8mm的焦宝石、20%的3~5mm焦宝石、15 %的I~3mm焦宝石、20 %的〈Imm焦宝石、18 %的氧化铝和2 %的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；重复一次前述的超声及磁选过程；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0022]实施例3:
[0023]取质量百分数为15%的莫来石、10%的5~8mm的焦宝石、15%的3~5mm焦宝石、20 %的I~3mm焦宝石、15 %的〈Imm焦宝石、22 %的氧化铝和3 %的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；重复一次前述的超声及磁选过程；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0024]实施例4:
[0025]取质量百分数为20 %的莫来石、5 %的5~8mm的焦宝石、10 %的3~5mm焦宝石、10%的I~3mm焦宝石、35%的〈1mm焦宝石、15%的氧化铝和5%的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0026]实施例5:
[0027]取质量百分数为15%的莫来石、10%的5~8mm的焦宝石、15%的3~5mm焦宝石、15%的I~3mm焦宝石、24%的〈1mm焦宝石、20%的氧化铝和1%的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘；重复一次前述的超声及磁选过程；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0028]实施例6:
[0029]取质量百分数为15%的莫来石、15%的5~8mm的焦宝石、10%的3~5mm焦宝石、10 %的I~3mm焦宝石、20 %的〈Imm焦宝石、25 %的氧化铝和5 %的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声 24~36小时，去除原料中的粉尘；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；重复一次前述的超声及磁选过程；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。
[0030]实施例7:
[0031]取质量百分数为13%的莫来石、15%的5~8mm的焦宝石、17%的3~5mm焦宝石、24 %的I~3mm焦宝石、17 %的〈Imm焦宝石、12 %的氧化铝和2 %的粘土，分别用自来水或去离子水进行超声24~36小时，去除原料中的粉尘；将超声过的原料边粉碎边进行磁选6~8小时，排除铁杂质；重复一次前述的超声及磁选过程；将处理好的原料倒入封闭式拌合器，在1200~1300兆帕下边振动边进行等静压；将压制好的原料从拌合器中取出，烘干或晾干；在1500~1650°C下对原料烧成8~9小时即得。