黑色陶板及其制备方法[0002]现有黑色陶板的用料和制作工艺中，主要存在以下缺陷:一是需要在原料中添加钴黑或者是无钴黑陶瓷色料，添加量较大，从而导致成本很高；二是要求粘土、长石等基础原材料的含铁量低，致使础原材料的价格高，相应地增加了生产成本；三是烧成温度高达1150°C以上，能源消耗大；以上三点导致现有黑色陶板的市场销售价格居高不下。
[0003]本发明的目的之一是提供一种生产成本低的黑色陶板。[0004]为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下: 技术方案一:制成黑色陶板的原料组成按重量份计包括:膨润土 10-20份，高岭土10-20份、粘土 10-20份，提钒 尾渣25-60份，花岗岩石材废渣20-30份，锰矿0.1-3份，增塑剂0.1-3份。[0005]技术方案二:制成黑色陶板的原料组成按重量份计包括:膨润土 15份，高岭土12份、粘土 17份，提钒尾渣50份，花岗岩石材废渣21份，锰矿1份，增塑剂0.5份。[0006]本发明的目的之二是提供一种黑色陶板的制备方法。
[0007]为了实现上述发明目的，本发明所述工艺方法包括以下步骤:
(1)按配比，取上述技术方案一或二中所述除增塑剂之外的各原料并将各原料粉碎至250目以上，然后混合粉碎后的各原料形成混合原料；
(2)按水占混合原料质量的15.5-18.5%的配比关系，将混合原料、增塑剂和水在搅拌机内进行混和，从而制得湿料；
(3)将上述湿料送入练泥机进行混炼，从而制得塑性指数为8-12的泥料；
(4)将上述泥料送入真空挤出机经模口进行成型，然后切割成符合设计要求的规格，从而制得湿坯体；
(5 )将湿坯体在温度120-150°C条件下，干燥4-8小时，从而制得干燥强度达到1.5-3.5Mpa的干还体；
(6)将干坯体送入烧成窑中，在温度1100-1140°C条件下经2.5-5小时烧成后，便制得黑色陶板。
[0008]本发明中所述原料中，增塑剂是变性淀粉为主要成分的干混粘结剂，例如可以采用广东丰霖釉料公司生产的该产品，当然也可以采用其它厂家的同类产品，增塑剂起到增加塑性及润滑的作用；膨润土、高岭土、粘土、花岗岩石材废渣为陶板基体材料；提钒尾渣、锰矿既是基体材料又是发色材料。
[0009]本发明所用搅拌机、练泥机和粉碎机等设备，皆为现有产品。
[0010]本发明的优点在于:利用低成本钢铁企业废料提钒尾渣为主要原料并作为发色原料，添加低成本的粘土及花岗岩石材行业的废渣粉末，根据添加量不同可以生产不同色相的黑色陶板，产品质量高、成本低、能耗低。

[0011]以下通过实施例进一步说明本发明技术方案，这些实施例仅是用来详细展现本发明的技术构思及其可实施性，并不是对本发明保护范围的限制，利用本发明技术构思做出的等效替换和变通仍然在本发明的保护范围之内。
[0012]实施例1 1.原料配比
制成黑色陶板的原料组成按重量份计为:膨润土 15份，高岭土 12份、粘土 17份，提钒尾渣50份，花岗岩石材废渣21份，锰矿1份，增塑剂0.5份。
[0013]2.制备方法
(1)按配比，取除增塑剂之外的各原料并将各原料粉碎至250目，然后混合粉碎后的各原料形成混合原料； (2)按水占混合原料质量的15.5%的配比关系，将混合原料、增塑剂和水在搅拌机内进行混和，从而制得湿料；
(3)将上述湿料送入练泥机进行混炼，从而制得塑性指数为9的泥料；
(4)将上述泥料送入真空挤出机经模口进行成型，然后切割成符合设计要求的规格，从而制得湿坯体；
(5)将湿坯体在温度120°C条件下，干燥8小时，从而制得干燥强度达到2.4Mpa的干坯
体；
(6)将干坯体送入烧成窑中，在温度1100°C条件下经5小时烧成后，便制得黑色陶板。
[0014]实施例2 1.原料配比
制成黑色陶板的原料组成按重量份计为:膨润土 10份，高岭土 10份、粘土 10份，提钒尾渣25份，花岗岩石材废渣20份，锰矿0.1份，增塑剂0.1份。
[0015]2.制备方法
(1)按配比，取除增塑剂之外的各原料并将各原料粉碎至300目，然后混合粉碎后的各原料形成混合原料；
(2)按水占混合原料质量的16.5%的配比关系，将混合原料、增塑剂和水在搅拌机内进行混和，从而制得湿料；
(3)将上述湿料送入练泥机进行混炼，从而制得塑性指数为10的泥料；
(4)将上述泥料送入真空挤出机经模口进行成型，然后切割成符合设计要求的规格，从而制得湿坯体；
(5)将湿坯体在温度130°C条件下，干燥7小时，从而制得干燥强度达到2.6Mpa的干坯
体；
(6)将干坯体送入烧成窑中，在温度1110°C条件下经4小时烧成后，便制得黑色陶板。
[0016]实施例3 1.原料配比制成黑色陶板的原料组成按重量份计为:膨润土 17份，高岭土 16份、粘土 13份，提钒尾渣40份，花岗岩石材废渣25份，锰矿1.5份，增塑剂1.5份。
[0017]2.制备方法
(1)按配比，取除增塑剂之外的各原料并将各原料粉碎至350目，然后混合粉碎后的各原料形成混合原料；
(2)按水占混合原料质量的17.5%的配比关系，将混合原料、增塑剂和水在搅拌机内进行混和，从而制得湿料；
(3)将上述湿料送入练泥机进行混炼，从而制得塑性指数为11的泥料；
(4)将上述泥料送入真空挤出机经模口进行成型，然后切割成符合设计要求的规格，从而制得湿坯体；
(5)将湿坯体在温度140°C条件下，干燥5.5小时，从而制得干燥强度达到2.SMpa的干坯体；
(6)将干坯体送入烧成窑中，在温度1130°C条件下经3小时烧成后，便制得黑色陶板。
[0018]实施例4
1.原料配比
制成黑色陶板的原料组成按重量份计为:膨润土 20份，高岭土 20份、粘土 20份，提钒尾渣60份，花岗岩石材废渣30份，锰矿3份，增塑剂3份。
[0019]2.制备方法
(1)按配比，取除增塑剂之外的各原料并将各原料粉碎至400目，然后混合粉碎后的各原料形成混合原料；
(2)按水占混合原料质量的18.5%的配比关系，将混合原料、增塑剂和水在搅拌机内进行混和，从而制得湿料；
(3)将上述湿料送入练泥机进行混炼，从而制得塑性指数为12的泥料；
(4)将上述泥料送入真空挤出机经模口进行成型，然后切割成符合设计要求的规格，从而制得湿坯体；
(5)将湿坯体在温度150°C条件下，干燥4小时，从而制得干燥强度达到3.2Mpa的干坯
体；
(6)将干坯体送入烧成窑中，在温度1140°C条件下经2.5小时烧成后，便制得黑色陶板。
[0020]按上述实施例1-4的配料和方法制成厚度18mm的黑色陶板，然后进行性能指标测试，测试结果见表1。
[0021] 表1性能指标测试结果表