专利名称：医用创口贴的制造设备的制作方法市售的医用创口贴，包括封装在包装袋中的敷贴片，敷贴片具有粘性基片、放置在衬底层上的护创垫(药物治疗、吸收作用)、覆盖在护创层上的保护片。使用时，揭去保护片，通过粘性衬基片敷贴在肌体的创伤处，护创垫起到止血、消炎作用，促进伤口愈合。由于医用创口贴具有携带、使用简便，价格低廉的特点，市场需求量很大，因此，制造商对于其制造方法、设备十分重视。现有的医用创口贴制造方法，有冲压模切成型和滚筒模切成型等。冲压成型是先将创口贴的各种材料复合后，利用冲床等设备冲压成型，最后进行包装和切断分片，这种制造方法基本上采用手工操作，效率低，且难于满足医疗产品的卫生要求。与此相比，滚筒模切成型具有自动化程度高、生产效率高、产品质量高的优点，这种制造方法对设备要求较高。目前，国内医用创口贴制造商所使该类设备均依靠进口，价格昂贵。作为一个已公开的例子，如公开号1151687(
本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种能连续、高效率制造医用创口贴的设备。本实用新型提供的医用创口贴的制造设备，具有将粘性基材、护创垫、保护材料复合的装置，其特征是在复合装置后面的一定距离处设置有切割转移装置，所述切割转移装置包括表面连续分布有切刀的可旋转切刀辊、具有吸附机构的可旋转吸附辊、以及具有吸附机构的可旋转转移辊，所述切刀辊与所述吸附辊同步转动、且所述转移辊转动的线速度大于所述吸附辊转动的线速度。通过旋转切刀辊将复合材料连续切割成系列的敷贴片，切割后的敷贴片吸附在吸附辊上、并传递给转移辊，由于两者的速度差，敷贴片均匀间隔排列在转移辊上。在位于所述转移辊的下方设置有输送下层包装材料的装置，所述下层包装材料输送装置的输送速度与所述转移辊的线速度相同。由此，可使通过转移辊转移输送的敷贴片均匀间隔排列在下层包装材料上。
在所述的切割转移装置后面的一定距离处设置有将上、下层包装材料复合的压送装置。
在所述的包装材料压送装置后面的一定距离处设置有纵向密封装置。
在所述的纵向密封装置后面的一定距离处设置有横向密封装置。
所述的纵向密封装置后面的一定距离处设置有分片装置。
在该制造设备中，还包括护创垫料带第一、第二输送装置，所述护创垫料带第一输送装置的输送速度与粘性基材输送装置的输送速度相同，所述护创垫料带第二输送装置的输送速度小于粘性基材输送装置的输送速度。
在位于护创垫与粘性基材复合处，设置有护创垫切割装置，护创垫切割装置包括表面连续分布有切刀的可旋转切刀辊、以及具有吸附机构的可旋转吸附辊，粘性基材输送装置位于所述吸附辊下方。
当护创垫料带通过第一输送装置输送，其直接经过吸附辊下方与粘性基材复合，形成所谓的满贯形材料。当护创垫料带通过第二输送装置输送，护创垫料带经过切刀辊连续切断形成系列的片段、并吸附在吸附辊上，然后再输送至粘性基材上，由于护创垫料带与粘性基材输送速度差，护创垫片段均匀间隔排列在粘性基材上，形成所谓的中岛形材料。
利用本实用新型提供的设备，可完成材料复合、切割、封装、分片等多道工序，实现连续生产，自动化程度高，生产能力达1200～1500片/分钟，并可保证产品符合相关的卫生标准。


图1是医用创口贴制造设备的示意图。
图2是利用该医用创口贴制造设备的生产流程图。
图3是吸水垫与粘性基材结合成满贯形复合材料的示意图。
图4是吸水垫与粘性基材结合成中岛形复合材料的示意图。
图5是模切成型后的敷贴片的示意图。
图6是敷贴片排列在包装材料上的示意图。
图7是包装材料纵向压封的示意图。
图8是包装材料横向压封的示意图。
图9是包装材料分片切割的示意图。
图10是图1所示设备中护创垫切割装置的示意图。
图11是图1所示设备中敷贴片模切成型装置的切刀辊与吸附辊的示意图。
图12是图1所示设备中敷贴片模切成型装置的吸附辊与转移辊的示意图。
图13是图1所示设备中纵封装置的示意图。
图14是图1所示设备中横封装置的示意图。
图15是图1所示设备中分片切割装置的示意图。

参照图1、图2，结合创口贴的制造设备及其工艺流程对本实用新型作进一步详细说明(1)基材处理和输送基材19通过张力控制装置1进行张力调整后，经过纠编装置2的纠编控制，以确保材料运行的准确性。
涂胶对于预先未涂胶的基材，就需要进行在线涂胶，即启动刮胶装置3把胶均匀地涂覆在基材上形成粘性基材。如果基材不需要涂胶，就使基材直接经过吸附输送装置18(如表面具有网孔的吸气槽)，附着在输送皮带上传送。
打孔如基材需要打孔，则把基材输送至打孔装置，利用打孔辊41和底辊42的温度、压力在基材上打孔。如基材不需进行打孔，将打孔辊41和底辊42分离，使基材顺利向前传送。
硅胶纸剥离对于预先涂胶的基材，通过压送装置5压送并将基材上的硅胶纸20剥离，剥离下的硅胶纸20通过收卷装置收卷。基材剥离硅胶纸后即形成单面涂胶的粘性基材，该衬底层通过张力检测装置6。张力检测装置6将检测到的数据，传给控制系统，再由控制系统通过传动系统、张力控制系统1等进行闭环的张力控制，保证基材输送速度、张力等参数的稳定。
(2)护创垫复合护创垫与粘性基材结合有满贯形和中岛形两种方式。当护创垫料带21经过辅助输送装置7，通过护创垫切割装置下部的吸附辊92滚压直接与粘性基材粘合，制成图3所示的满贯形材料。
当护创垫经过定长输送装置8压送后进入护创垫切割装置，该装置的切刀辊91表面具有连续分布的的模切刀911，通过模切刀911将护创垫连续切割、形成系列的护创垫片段22。如图10所示，在装置的吸附辊92上具有吸附孔93和吸气盘94，吸气盘94的气接头95与真空产生装置连接，使吸附孔产生真空吸附力，从而将护创垫片段22吸送并与粘性基材19粘合。利用护创垫的定长输送线速度小于粘性基材的输送线速度来产生均匀的间距，制成图4所示的中岛形材料。
(3)保护材料复合保护材料如防粘纸27等经过纠偏系统的纠偏控制，再经折边后，与排列有护创垫的粘性基材一起经过压送装置10压合成复合材料，并传送到敷贴片模切装置。
(4)敷贴片模切成型及输送如图11、图12所示，模切装置的切刀辊111表面具有连续分布的模切刀117，通过模切刀117将复合材料连续切断、形成如图5所示的系列敷贴片，同时通过风机将模切废料吸收。在装置的吸附辊112上具有吸附孔114和吸气盘115，吸气盘115的气接头116与真空产生装置连接，使吸附孔产生真空吸附力，从而将敷贴片吸送至转移辊113。转移辊113上也具有所述的真空吸附机构，可将敷贴片吸附、输送到包装材料上。利用吸附辊112的线速度小于转移辊113的线速度，使敷贴片均匀间隔排列在转移辊113上，再通过转移辊113输送到包装材料上。
(5)封装敷贴片的包装通过上、下层包装材料23、24形成，包装材料可采用冷封纸、塑料薄膜等。下层包装材24先经纠偏装置控制，再经色标识别后，由吸附输送装置输送，转移辊113将敷贴片转移到下层包装材料上，转移辊113的线速度与下包装材料24的输送线速度基本相同，形成如图6所示的排列。同时，上层包装材料23经纠偏装置控制，再经折边后与放置有敷贴片的下层包装材料24复合。
当包装材料采用冷封纸，即可利用压封装置对其进行压封。首先，使上、下层包装材料23、24复合后经纵封装置12纵向封压。如图13所示，在纵封装置12的压封滚筒表面上边沿处具有两平行的环形凸沿121，通过该凸沿可将包装材料沿输送方向使其两个边沿封压，形成如图7所示的纵向封压线25。然后再经横封装置13横向封压。如图14所示，在横封装置13的压封滚筒表面上具有轴向延伸的多个平行凸沿131，凸沿之间的间隔与敷贴片排列间隔对应，通过该凸沿可对敷贴片排列间隔处的进行压封，形成如图8所示的横向封压线26。当包装材料经过纵向、横向压封后，即形成一个个相互隔离的包装袋，在每个包装袋中均包裹有敷贴片。
(6)分片经过压封的包装材料，通过定长压送装置送至如图15所示分片切割装置14，通过其上的切割刀141进行横向切割制成创口贴产品。可根据需求进行完全切断或切割出手撕线15，如图9所示。
制成的创口贴再由转移轮转移排列于吸附输送带，由喷码装置进行喷码，再经过剔废装置，剔废装置根据各原材料的色标检测材料接头，将次品剔除。合格品输送至成品架，以备包装。合格品的输送可通过计数方式分批输送，以便于包装。
在上面描述中，虽然结合具体实施例对创口贴制造工艺流程和制造设备进行了必要的说明，但这些描述并不是对本实用新型的限制，依照本实用新型所作出的、对本领域技术人员属显而易见的改进，也属本实用新型的保护范围。另外，在上面描述中也未对设备的动力、传动、控制系统及其他辅助机构进行详细说明，但该部分内容对本领域技术人员是公知的，在同类设备中是公有的。
总之，本实用新型提供的设备结构紧凑，性能稳定，自动化程度高，生产效率高，操作、维修简便，除此以外还应该重点指出其如下的特点1)生产满贯形或中岛形的两种创口贴，适应性强且容易调整；2)可根据客户对价格、性能的不同需要，配置普通电机或全伺服控制；3)能在线涂胶，适应多种基材；4)切刀采用高速钢材料，寿命及性能得到很大的提高；5)配有多台自动纠偏器，保证材料输送的准确性；6)具有废次品检测及剔除装置，保证成品率。



公开日2006年4月12日 申请日期2005年1月18日 优先权日2005年1月18日