专利名称：超硬pu人造皮革的制造方法长久以来，鞋类、皮箱、皮包、装饰品及家具等所使用的皮革，大多为动 物皮革，且已存在相当的历史，由于动物皮革取得日渐不易，且基于保育类动 物的保护及环保意识的抬头，因此，动物皮革的成本高昂，取而代之的即为各 种的人造皮革。传统的人造皮革是以回收的皮屑粉胶合，经贴膜及后续加工以仿制成动物皮革，其包含PVC及PU，其中，较广泛使用的PU人造皮革的规格厚 度约为O. 4mm—1.6mm，模量于20MD —230MD之间，(MD， Modulus,为衡量PU人 造皮革的软硬度的单位，MD愈高代表人造皮革愈硬)，因此能达到一般性的需求， 对于特定厚度及硬度的物品则无所适用，尤其是一些较硬、较厚的真皮仿制品， 更难以令人满意。
为克服上述缺陷，本发明主要目的在于提供一种超硬PU人造皮革的制造方 法，使人造皮革构成较高的硬度及厚度合成皮革，以取代不易取得的特殊规格 动物皮革。为达到上述目的，本发明超硬PU人造皮革的制造方法，主要包含以下步骤取厚度为1.6士0. lmm、单位重量为300士20g/r^的不织布；以PU树脂及填充剂 经过浸润、涂布；将前述的半成品予以凝固、水洗、干燥，以构成模量280 — 320MD， 厚度为2. 0±0. 2mm的人造皮革基材。上述方法制成的人造皮革基材厚度可达2.0土0.2mm，与现有技术的人造皮 革厚度约为0.4mm—1.6mm相比，仿制较硬真皮更为理想；其质量轻、易于加工，加工过程中损耗率低；成本低，具有极高的经济价值；可以充分取代真实的动 物皮革，达到保育类动物及地球环境保护的目的。基材通过贴合、印刷、版压、 喷涂及研磨等后加工构成不同的皮纹，可应用于凉鞋、中底皮、硬质箱包及装 饰等，以取代不易取得的特殊规格动物皮革。

图l为本发明的制造流程图。
图2为本发明的人造皮革基材后加工流程图。
图3为本发明的人造皮革基材另一后加工流程图。

下面结合附图对本发明的
作进一步的详细说明。
请参阅图l，本发明的制造方法，主要包含以下步骤
1. 取厚度为1.6±0. l咖、单位重量为300 ±20g/m2，其宽度约为56英吋 一58英吋，长度则为无限的不织布(为Nylon及Polyester的混合的材料)；
2. 以湿式涂布机(PU人造皮革的加工机械)将PU树脂及填充剂经过浸润 (Dipping)、涂布，其中该PU树脂及填充剂与不织布的混合比，约为55—60:45 —40%的重量比；
3. 将第2项完成的半成品予以凝固、水洗、干燥，以构成模量280—320MD， 厚度为2. 0±0. 2腿的人造皮革基材(Base)。
前述所构成的人造皮革基材，经过贴合、印刷、版压、喷涂及研磨等后加 工构成不同的皮纹，从而可用于凉鞋、中底皮、硬质箱包及装饰等，以取代不 易取得的特殊规格动物皮革。
请参阅图2，本发明人造皮革基材于制成后，可通过干式贴合(以离形纸贴 合)，再经过贴合、印刷、版压、喷涂及研磨等后加工构成不同的皮纹，从而应 用从而达到轻量化、可加工性高、低损耗、低成本及环保的目的。
请参阅图3，本发明人造皮革基材于制成后，也可通过表面着色或直接涂布， 再经过贴合、印刷、版压、喷涂及研磨等后加工构成不同的皮纹，从而应用于 凉鞋、中底皮、硬质箱包及装饰等，以取代不易取得的特殊规格动物皮革。从 而达到轻量化、可加工性高、低损耗、低成本及环保的目的。
综上所述，本发明所制成的人造皮革，较现有技术的产品，具备以下有益 效果
1. 厚度可达2.0士0.2mm，与现有技术的人造皮革厚度约为0.4mm—1.6mm 相比，仿制较硬真皮更为理想。
2. 其质量轻、易于加工，加工过程中损耗率低。
3. 成本低，具有极高的经济价值。
4. 可以充分取代真实的动物皮革，达到保育类动物及地球环境保护的目的。
此外，本发明的人造皮革，易于加工制成需较硬材质的鞋类、皮箱、皮包、 装饰品及家具等。为实用高的制作方法，诚属一具新颖性的发明，依法提出专 利申请。前述各制程实施例仅为说明本发明的较佳实施方式，而非限制本发明 的范围，凡经过修饰、变更，仍不失本发明的要义所在，也不脱本发明的精神 范畴。


本发明公开了一种超硬PU人造皮革的制造方法。主要包含以下步骤取厚度为1.6±0.1mm、单位重量为300±20g/m²的不织布；以PU树脂及填充剂经过浸润、涂布；将前述的半成品予以凝固、水洗、干燥，以构成模量280-320MD，厚度为2.0±0.2mm的人造皮革基材。基材通过贴合、印刷、版压、喷涂及研磨等后加工构成不同的皮纹，可用于凉鞋、中底皮、硬质箱包及装饰等，以取代不易取得的特殊规格动物皮革。