陶瓷坯体用增白剂及其制备方法
[0003]针对上述技术问题，本发明提供一种用于建筑卫生陶瓷坯体中的增白增强剂，用于替代目前普遍使用的硅酸锆，具体的技术方案为: 陶瓷坯体用增白剂，包括以下原料按照重量份数组分，氢氧化铝76~90份，活性硅微粉9.5^21份，外加镁钙石0.5^3份。[0004]陶瓷坯体用增白剂制备方法，包括以下步骤:原料分别加水研磨成浆料，研磨至粒径为0.5微米~1.5微米； 将三种浆料在搅拌容器中混合均匀，干燥； 入窑低温烧成，脱去吸附水和结晶水，烧成温度400°C ^500°C ；
干磨到细度小于2微米。
[0005]本发明提供的陶瓷坯体用增白剂，与硅酸锆的使用方法相同，与陶瓷坯粉干混或加入陶瓷坯体泥浆中一同研磨干燥均可。
[0006]本发明从陶瓷坯体烧成过程中的液相相图出发，寻找在液相出现和陶瓷坯体瓷化的过程中起决定作用的晶相成分。增大与之类似的可用于提高坯体白度的成分，则可以提高坯体的强度、耐磨性和烧成后瓷件的白度，这种作用与硅酸锆的加入类似。本发明通过铝硅镁三元系统的研发，通过用氢氧化铝、活性硅微粉和镁钙石混合，形成可以与陶瓷坯体融合的增白剂，有效的解决了放射性污染问题，填补了陶瓷坯体用增白增强剂这一技术空白，并为陶瓷企业节约了成本。

[0007]结合实施例说明本发明的，并与对比例进行对比技术效果。
[0008]对比例
每次取与各实施例同样的陶瓷坯体料100g，分别加硅酸锆5g、3g作为增白剂做成陶瓷片。
[0009]实施例1
氢氧化铝研磨至D50为1.5微米，成浆；活性硅微粉研磨至D50为1.5微米，成浆；镁钙石研磨至D50为1.5微米，成浆；浆料按照重量份数比例:氢氧化铝76份、活性硅微粉21份、镁钙石3份混合均匀，干燥；在箱式电炉中烧至450°C ;干磨到细度小于2微米。
[0010]陶瓷坯体料100g，分别加陶瓷坯体用增白剂5g、3g制成陶瓷片。
[0011]表1实施例1与对比例制成陶瓷制品技术参数测试对比