微孔曝气头及其制造方法

聂玉龙, 朱乃庆, 林伯礼, 朱和喜

1993年6月16日

1991年12月14日

1991年12月14日

国营苏北砂轮厂

C04B35/10GK1073155SQ9110826

曝气 微孔 制造

1.一种微孔曝气头，由刚玉砂，结合剂，糊精粉等经过混合、制坯、焙烧而成，其特征在于结合剂为烧熔结合剂，曝气头体内气孔分布均匀，气孔率为45～60%，气孔孔经小于180微米2.根据权利要求1所述的烧溶结合剂，其特征在于烧熔结合剂的成份为粘土18～25%，长石70～75%，沸石4～8%3.一种微孔曝气头的制造方法，由刚玉砂，结合剂，糊精粉等经过混合、制坯、焙烧等工艺完成，其特征在于刚玉砂占80～85%，糊精粉占3～6%，结合剂为烧熔结合剂，占10～15%，先将刚玉砂、烧熔结合剂、糊精粉混合均匀，制成一种混合物，再加入占混合物总重量的5～10%的湿润剂搅拌，制成坯件，放在氧化焰或中性焰气氛中焙烧，烧成温度为1250℃～1350℃，烧成时间为65小时～75小时4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于烧成温度是随时间而逐渐升高的，其升温速度为最初10小时内，为14℃～16℃/小时，第11～20小时内，为24～26℃/小时，第21～30小时内，为38～42℃/小时，第31～40小时内，为24～26℃/小时，第41～54小时内，为9～11℃/小时，第55～75小时内，为3～5℃/小时

本发明涉及向水中高效能充氧的微孔曝气器中的微孔曝气头的结构及其制造工艺方法现有曝气头是由刚玉砂、烧结结合剂、糊精粉等成份经过混合，制坯、焙烧等工艺程序制成，其成份含量无一定标准，烧成温度和时间控制不够，曝气头的抗压强度偏低，使用过程中常会发生破裂现象，曝气头的气孔孔径较大，一般在250微米以上，充氧效果差本发明的目的是要提供一种抗压强度好、气孔孔经小，分布均匀的微孔曝气头及其制造方法本发明的目的是这样实现的微孔曝气头由刚玉砂、结合剂、糊精粉等经过混合、制坯、焙烧而成，其特征在于结合剂为烧熔结合剂，曝气头体内气孔分布均匀，气孔率为45～60%，气孔孔径小于180微米所说的烧熔结合剂的成分为粘土18～25%长石70～75%，沸石4～8%微孔曝气头的制造方法，由刚玉砂，结合剂，糊精粉等经过混合、制坯、焙烧等工艺完成，其特征在于刚玉砂占80～85%，糊精粉占3～6%，结合剂为烧熔结合剂，占10～15%，先将刚玉砂、烧熔结合剂，糊精粉混合均匀，制成一种混合物，再加入占混合物总重量的5～10%的湿润剂搅拌制成坯件，放在氧化焰或中性焰气氛中焙烧，烧成温度为1250℃～1350℃，烧成时间为65小时～75小时为了保证制造出来的微孔曝气头达到设计标准，烧成温度是随时间而逐渐升高的，其升温速度为最初10小时内，为14～16℃/小时，第11～20小时内，为24～26℃/小时，第21～30小时内，为38～42℃/小时，第31～40小时内，为24～26℃/小时，第41～54小时内，为9～11℃/小时，第55～75小时内，为3～5℃/小时本发明的微孔曝气头抗压强度高，气孔小，分布均匀，使用寿命长，充氧效果好，其制造工艺方法简单，易于掌握，所用材料易得，有很好的推广应用价值下面进一步说明本发明的实施例将细粒糊精粉在140目的筛网上过筛，取筛下部分5千克，再取刚玉砂82千克，烧熔结合剂13千克混合在一起，该结合剂是事先由2.6千克的粘土、9.62千克的长石和0.78千克的沸石混合制成的将上述刚玉砂、结合剂、糊精粉的混合物中再加入5千克湿润剂，充分搅拌均匀，压成坯件后，放入倒焰室中用煤炭焙烧升温速度控制如下最初10小时内，15℃/小时;第11～20小时内，25℃/小时，第21～30小时内，40℃/小时，第31～40小时内，25℃/小时，第41～54小时内，10℃/小时;第55～75小时内，5℃/小时，最终烧成时间为75小时，最终烧成温度为1290℃由该发明提供的方法亦可制成催化栓，用于各种类型的蓄电池上，能起到消氢、回水、防酸或防碱、隔爆的作用