专利名称：用于制造荧光灯管的双管并弯加工方法 现有技术中，荧光灯管的制作采用单管弯法，无论是环型、螺旋型或是U型荧光灯管都是用单管来弯曲制作的。单管弯法存在很大的局限性，特别是对于环型管和螺旋型管，均只能通过手工操作加工。这种加工方法使灯管的长度受到工人双手展开长度的局限，并进一步影响到整灯功率的提升和管径的选择，当需要大功率的荧光灯管时，不得不通过加大管径来实现，不仅对光效光通有影响，而且还浪费玻璃管和三基色荧光粉，同时，加工过程中还浪费加热能源。并且，加热火焰对工人的健康也有不利影响。
本发明所要解决的现有技术中的技术问题是现有技术中，荧光灯管的制作采用单管弯法，单管弯法存在很大的局限性，主要通过手工操作加工，灯管的长度受到工人双手展开长度的局限，并进一步影响到整灯功率的提升和管径的选择，当需要大功率的荧光灯管时，不得不通过加大管径来实现，不仅对光效光通有影响，而且还浪费玻璃管和三基色荧光粉，同时，加工过程中还浪费加热能源。并且，加热火焰对工人的健康也有不利影响。本发明为解决已有技术中的上述技术问题所采用的技术方案是提供一种用于制造荧光灯管的双管并弯加工方法，所述的这种用于制造荧光灯管的双管并弯加工方法包括一个利用热源加热玻管的过程，其中，在所述的利用热源加热玻管的过程中将并列设置的一个第一段玻管和一个第二段玻管在加热炉里同时加热至软化点，然后将所述的第一段玻管和第二段玻管放置到弯管模具上，利用弯管机进行弯管，所述的第一段玻管和第二段玻管之间设置有间隙。进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管的规格相同。进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管是通过对一个玻管的正中部位进行加热，在将所述的玻管的正中部位加热到玻璃软化点后，将所述的玻管对弯后得到，在所述的玻管的对弯处连接有一根排气管。进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管之间的间距为所述的第一段玻管或者第二段玻管的直径的二分之一到四分之一范围内的数值。进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管之间的间距为所述的第一段玻管或者第二段玻管的直径的三分之一。
具体的，将已加热至软化点的对弯后玻管放置到弯管模具上并利用弯管机进行弯管的方法可以采用已有技术中的单管弯法，所述的单管弯法是灯管加工行业的公知技术，在此不再赘述。
再具体的，用相同规格的第一段玻管和第二段玻管弯成灯管制灯时，在每段玻管的端头上均封接有一支电极，使一只整灯上具有两对电极，更进一步的，在电子镇流器匹配时，采用一拖二技术，在一支镇流器内再增加设置一支扼流电感来驱动这只灯管。
本发明与已有技术相对照，其效果是积极和明显的。本发明首先将玻管进行对弯加工，使得玻管的展开长度可以比原有单管弯法的展开长度增大一倍，进而可以满足更大功率灯管的需要；例如，螺旋灯采用已有技术中的单管弯法可以获得的最大功率是85W，而采用本发明的方法加工，功率可以达到170W，环形灯采用已有技术中的单管弯法可以获得的最大功率是58W，而采用本发明的方法加工，功率可以达到116W；同时，对弯后的玻管需要的弯管加热能耗下降了20％以上，节约了能源，能源利用率提高；此外，由于在同等功率需求下，玻管的长度可以减小，使弯管工人在弯管加热时身体与加热炉的距离可使增大，改善了弯管工人的工作条件；而且，本发明有利于合理选择管径与管长的配比，适当加长管长，可以有利于光效的提高，具体可以提高15％的光效；如85W的螺旋灯，原有管径ф26mm，管长1350mm，采用本发明的方法可以使管径缩小为ф16mm，管长增加到1880mm，光效由551m/w提高到681m/w；并且，管径管长选择自由度加大以后，灯管的外形设计可以有更大选择范围，使灯管可以通过外形设计来实现节能；进一步的，灯管双管并弯并行以后，并其等效电路等同高频电路中引出线和回路线平行并相互接近，可以抵消和减弱传导干扰，有利于EMC的控制。


图1是本发明一种用于制造荧光灯管的双管并弯加工方法的一个实施例的示意图。

一种用于制造荧光灯管的双管并弯加工方法，包括一个利用热源加热玻管的过程，其中，在所述的利用热源加热玻管的过程中将并列设置的一个第一段玻管和一个第二段玻管在加热炉里同时加热至软化点，然后将所述的第一段玻管和第二段玻管放置到弯管模具上，利用弯管机进行弯管，所述的第一段玻管和第二段玻管之间设置有间隙。
进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管的规格相同。
进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管是通过对一个玻管的正中部位进行加热，在将所述的玻管的正中部位加热到玻璃软化点后，将所述的玻管对弯后得到，在所述的玻管的对弯处连接有一根排气管。排气管可以使灯管在涂粉时溢流出多余的粉浆。
进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管之间的间距为所述的第一段玻管或者第二段玻管的直径的二分之一到四分之一范围内的数值。所述的第一段玻管和第二段玻管之间的间距可以避免两部分玻管相互遮光、影响灯管的光效。
进一步的，所述的第一段玻管和第二段玻管之间的间距为所述的第一段玻管或者第二段玻管的直径的三分之一。
1所示，在本发明的一个优选实施例中，第一段玻管和第二段玻管是相同规格且相互分离的玻管，在弯成灯管制灯时，在每段玻管的端头上均封接有一支电极，使一只整灯上具有两对电极，更进一步的，在电子镇流器匹配时，采用一拖二技术，在一支镇流器内再增加设置一支扼流电感T2来驱动这只灯管。
在本发明的一个优选实施例中，采用本发明的方法加工螺旋灯，功率可以达到170W，而采用已有技术中的单管弯法可以获得的最大功率只有85W；在本发明的另一个优选实施例中，采用本发明的方法加工环形灯，功率可以达到116W，而采用已有技术中的单管弯法可以获得的最大功率只有58W；并且，对弯后的玻管需要的弯管加热能耗下降了20％以上。在本发明的一个优选实施例中，85W的螺旋灯，原有管径ф26mm，管长1350mm，采用本发明的方法可以使管径缩小为ф16mm，管长增加到1880mm，光效由551m/w提高到681m/w；提高了15％的光效。


一种用于制造荧光灯管的双管并弯加工方法，包括一个利用热源加热玻管的过程，其中至少进行四个步骤，第一个步骤是对玻管的正中部位进行加热，将所述的玻管对弯，对弯后的玻管具有相互并拢的第一段玻管和第二段玻管，两段玻管之间设置有间隙，第二个步骤是将对弯后的玻管均匀加热至软化点，第三个步骤是将已加热至软化点的对弯后玻管放置到弯管模具上，利用弯管机进行弯管，第四个步骤是在所述的玻管的对弯处连接一根排气管。进一步的方法是直接选用两根相同规格的玻管在加热炉里同时加热后同时弯管。本发明使玻管的展开长度比原有单管弯法的展开长度增大一倍，进而可以满足更大功率灯管的需要，同时节约了加工能源，改善了工人工作条件；提高了光效；并可以抵消和减弱传导干扰。