专利名称：一种新型节能减排环保染色方法及装置的制作方法印染废水历来是环境污染的重要污染源之一,印染行业在水、电、蒸汽、 压縮空气的消耗方面又十分严重。因此，对于印染行业来说，节能减排是 中国政府目前的重点对象之一。同时，随着人民币的升值，周边国家纺织 业的崛起，我国的纺织企业处境已很艰难，降低成本，也是纺织企业迫在 眉睫的任务。如何面对政府和市场的双重压力，纺织企业就必须在大力节 能减排方面狠狠改进。传统的纱线(或棉花或针织布)染色机通常采用大浴比生产，这样的 工艺必然要消耗大量水、电、压缩气、蒸汽等，不仅浪费很多能源，增加 了染色成本，而且将造成大量污染源，即造成大量的印染废水。通常的印 染依序包括除油、漂洗、水洗、酸洗、水洗、染色、水洗、酸洗、水洗、 皂洗、水洗、固色、过软等印染过程和后整理过程，而染色前的工序所产 生的废水都是相对干净的，但是已有的工艺是所有的废水都排泄，之所以 形成这种状况，主要是传统的染缸在结构上不尽完善，导致生产时需用大 量水进行生产，水的增加又导致了蒸汽与电的消耗量的增加；同时，传统 染色机在漂染水的清浊分流和回用方面及压縮空气的有效使用方面也不 能有效地节约和控制。这样，染色生产时，造成染化料、水、电、汽、压縮空气及人工费用等成本都增加和浪费，并造成严重的环境污染等问题。
本发明的发明目的在于提供一种节省水电汽用量及减少废水排放的 新型节能减排环保染色方法及装置。本发明的新型节能减排环保染色方法是这样实现的，包括印染过程、 后整理过程，印染过程包括漂洗、水洗、酸洗、水洗、染色，后整理过程 包括水洗、酸洗、水洗、皂洗、水洗、固色、过软，其特别之处在于在染 色工序前的水洗工序、酸洗工序、水洗工序所产生的水先放进回用水池， 然后将回用水池的水送去用该水的工序(包括染色工序前的除油工序的用 水、漂洗工序的用水)。为了充分利用热能，在印染过程中产生的高温废 药液先排放进热废液池，然后通过热交换装置加热干净的水，加热后的干 净的水储存在干净水池，然后再将净水池中的热干净水送到用热干净水工 序。由于充分利用了废水的热能及染色前处理工艺所产生的相对干净的 水，因此，有效地节省水电汽用量及减少废水的排放，其中能节水30%。 回用水池的水送去染色工序前的除油水洗、漂白、水洗及染色工序后的水 洗、酸洗、皂洗、固色、过软工序。本发明可应用于纱线、布料的染色。在水位达到染缸的15—25%容量的低水位时，启动带有热交换器的液 体循环装置，同时采用将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内 向外流动的方式对固定在染纱纱架上的纱线进行处理，在染缸循环进出水 管与液体循环装置间设置换向阀，当染缸水位达到设定水位时，间隔地实 现将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动或者从中 空的染纱纱架外向内流动的转换。上述方法与传统的染色机高位(即染缸60%水量以上位置)感应水位相比，具备极低水位(染缸15—25%水量左 右位置)启动带有热交换器的液体循环装置，采用将液体循环装置中流动 的液体从中空的染纱纱架内向外流动的方式对固定在染纱纱架上的纱线 进行印染就能保证在极低水位启动染缸的主泵进行染色和水洗，这样可降 低染色水位即染色浴比，并能采用少批量多次水洗来代替大批量水的多次 水洗方法，减少了水的消耗量和废水的排放量，节约了染化料及助剂。而 且由于水量的减少，加快了升温速度，从而减少了蒸汽量和染机主泵运行 所耗的电。待到水位达到一定高度后，可通过控制转向阀，以便间隔地实 现将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动或者从中 空的染纱纱架外向内流动的转换，使纱线得到均匀的处理，以保证纱线处 理质量的稳定。为了节省印染后清洗缸的水洗水的用水量，保证清洗缸的质量，清洗 缸时，水是从染缸内顶部往下喷淋。本发明的新型节能减排环保染色装置是这样实现的，包括带有高压施 加装置的主缸、预备缸、化料缸，主缸上设置有热交换器的液体循环装置， 主缸的排水系统分别通过控制阀门与废水排放管网、热废水池、回用水池 相连通，热废水池通过热交换器与废水排放管网相连，该热交换器的热水 出口与干净水池相连。工作时，常温的漂染液通过相应的控制阀门排放进 废水排放管网，高温的漂染液通过相应的控制阀门先排放进热废水池，然 后通过热交换器加热干净水后排放进废水排放管网，加热后的干净水进入 干净水池备用，印染过程的水洗工艺中所产生的相对干净的漂洗液通过相 应的控制阀门排放进回用水池备用。回用水池、干净水池分别通过泵送装置与预备缸相连。由于回用水池 的回用水、干净水池的水的质量刚好符合预备缸备料时所需要的水的质量 的要求，这样，就能充分利用主缸废弃的水及热能。
在回用水池的泵送装置与预备缸间设置有回用水高位水池。回用水池 的水经泵送装置先送到回用水高位水池，然后，根据需要打开回用水高位 水池与预备缸间的阀门，以便回用水高位水池的水进入预备缸。由于回用 水的使用频率高，若经常通过泵送装置将回用水送去预备缸，不仅需要消 耗大量的电能，而且，影响了泵送装置的使用寿命，而现将回用水送去回 用水高位水池，就避免了频繁启动泵送装置，同时也能满足对回用水的使 用要求。
在主缸循环进出水管与液体循环装置间设置换向阀，在主缸下面的液
体的15—25%容量水位处设置水位感应装置，主缸内设置有带有中空的染 纱纱架的纱架座，液体循环装置的出液口与染纱纱架的进液口相连通。工 作时，在主缸液位达到15—25%容量水位时，启动液体循环装置，通过高 温热交换器对液体进行加热，同时，将加热的液体从染纱纱架内往外喷出， 对放置在染纱纱架上的纱进行漂染。在水洗、酸洗、漂洗工序中，采用少 批量多次用水的方式来代替大批量用水的多次水洗方法，减少了水的消耗 量和废水的排放量，在染色工序中，当水位达到一定高度后，通过间隔转 换换向阀，以便间隔地实现将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱 架内向外流动或者从中空的染纱纱架外向内流动的转换。
在主缸内顶部设置花洒喷淋装置，在主缸高出所装纱线最高位置约 5~10cm的缸边设置装溢流装置。与传统的在主缸顶部(即缸盖顶部)安装液流管相比，减少了主缸上部的溢流水量的浪费，并减少了水的排放量。 采用顶部设置花洒喷淋装置，节省印染后清洗缸的水洗水的用水量，保证 清洗缸的质量。
本发明与已有技术相比，具有节省水电汽用量及减少废水排放的优点。


图l为本发明的结构示意图2为本发明印染系统的结构示意图。

现结合附图和实施例对本发明作进一步详细描述
本发明的新型节能减排环保染色方法是这样实现的，包括印染过程、 后整理过程，印染过程包括漂洗、水洗、酸洗、水洗、染色，后整理过程 包括水洗、酸洗、水洗、皂洗、水洗、固色、过软，其特别之处在于在水 位达到染缸的15—25%容量的低水位时，启动带有热交换器的液体循环装
置，同时采用将液体循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动 的方式对固定在染纱纱架上的纱线进行处理，在染缸循环进出水管与液体 循环装置间设置换向阀，当染缸水位达到设定水位时，间隔地实现将液体 循环装置中流动的液体从中空的染纱纱架内向外流动或者从中空的染纱 纱架外向内流动的转换。在印染过程中产生的高温废药液先排放进热废液 池，然后通过热交换装置加热干净的水，加热后的干净的水储存在于净水 池，液体循环装置上的从热交换器出来的高温蒸汽加热药液的冷凝水或者 冷却高温药液的冷却水同样送到净水池，然后再将净水池中的热干净水送到用热干净水工序，在印染过程中的水洗程序中所产生的水洗水先放进回 用水池，然后将该水洗水送去用该水洗水的工序。回用水池的水送去染色 工序前的除油水洗、漂白、水洗及染色工序后的水洗、酸洗、皂洗、固色、 过软工序。清洗缸时，水是从染缸内顶部往下喷淋。
本发明的新型节能减排环保染色装置是这样实现的，包括带有高压施
加装置的主缸l、预备缸2、化料缸3，化料缸3通过阀门4、泵5与主缸 l相连通，预备缸2通过泵6与主缸1相连通，主缸l上设置有热交换器 7的液体循环装置8，在主缸1循环进出水管27、 28与液体循环装置8间 设置换向阀9，在主缸1下面的液体的15—25%容量水位处设置水位感应 装置10，主缸1内设置有带有中空的染纱纱架11的纱架座12，液体循环 装置8的出液口与染纱纱架11的进液口相连通。主缸1的排水系统13分 别通过控制阀门14、 15、 16与废水排放管网17、热废水池18、回用水池 19相连通，热交换器7的冷凝水/冷却水出口与干净水池20相连，热废水 池19通过热交换器21与废水排放管网17相连，该热交换器21的热水出 口与干净水池20相连。回用水池19、干净水池20分别通过泵送装置22、 23与预备缸2相连。在主缸1内顶部设置花洒喷淋装置24，在主缸1高 出所装纱线25最高位置约5 10cm的缸边设置装溢流装置26。在回用水 池19的泵送装置22与预备缸2间设置有带有控制阀门27的回用水高位 水池28。
如图2所示，本发明的多套包括主缸l、预备缸2、化料缸3构成的 单元印染装置可有机组合成印染系统。


一种新型节能减排环保染色方法及装置，包括印染过程、后整理过程，印染过程包括漂洗、水洗、酸洗、水洗、染色，后整理过程包括水洗、酸洗、水洗、皂洗、水洗、固色、过软，其特征在于在染色工序前的水洗工序、酸洗工序、水洗工序所产生的水先放进回用水池，然后将回用水池的水送去用该水的工序。本发明与已有技术相比，具有节省水电汽用量及减少废水排放的优点。