一种双层压制液压机及其压制方法 [0002] 现有的压机，包括陶瓷砖液压机及其它的压机，其整体构架上一般有以下两种技 术方案。其中一种是：压机由压机框架以及位于压机框架上下模座之间的活动梁组成，上 模、下模以及模具中框分别对应安装在上、下模座以及活动梁上，压制时，主缸带动上模上 下行，另一油缸带动中框上下行，下模一般不动；另一种技术方案是：模具没有中框，对应 的压机也没有活动梁，主缸带动上模上下行，下模不动。上述无论是否带有活动梁的压机， 均只安装一个模具，一次压制都只能完成一层制品的压制，生产效率不高。
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术中的不足之处，而提供一种生产效率较高的双层 压制液压机及其压制方法。 [0004] 本发明的目的是通过以下途径来实现的。 [0005] -种双层压制液压机，包括压机框架、主液压油缸、位于压机框架上下模座之间的 活动梁、模具以及液压电气控制系统，其组成要点在于：还包括有辅助油缸，主液压油缸与 第一活动梁驱动连接，辅助油缸与第二活动梁驱动连接，共有两副相同的模具，第一模具上 模安装于第一活动梁下方，第一模具下模安装于第二活动梁上方，第二模具上模安装于第 二活动梁下方，第二模具的下模安装于压机框架的下部，两套相同的布料装置分别各自对 应两套模具，布料装置对两套模具进行布料，藉着主、辅助油缸的驱动，两套模具的上模同 距离压制逼近各自下模直至压制完成，藉着主、辅助油缸的驱动，两套模具的上模撤离下模 直至脱模完成。
[0006] 这样，相同的布料、相同的模具、相同的压制行程相同的压制压力，布料装置对应 完成两套模具的布料后就可以通过主液压油缸压制动作，同时完成双层制品的压制，并由 辅助油缸控制第二活动梁的位置直至到达预先设定的出砖位置。第一模具以及第二模具可 以采用无模具中框的方式，多余待成型材料从上模和下模的边缘挤出，而留在上模和下模 之间的材料压制成型。
[0007] 压机框架是一种梁柱式结构，第一活动梁和第二活动梁采用立柱作为导向机构， 压机整体成四梁四柱结构。
[0008] 压机安装检测第一模具以及第二模具内砖厚度的传感器，安装于辅助油缸的具有 换向功能的液压控制阀组，传感器与液压控制阀组电连接。
[0009] 液压控制阀组中可以二位四通比例换向阀、三位四通比例换向阀或二通比例流量 阀与其它液压控制阀的组合。
[0010] 这样，就能实现对辅助油缸向上顶升或向下压制补偿第一模具以及第二模具内砖 厚偏差。 toon] 第一模具还可以包括第一模具中框、以及第一模具脱模装置 第二模具还可以包括第二模具中框、以及第二模具脱模装置。
[0012] 这样，材料压制成型后可以通过脱模装置脱模。
[0013] 液压电气控制系统有液压增压缸及其电气控制系统。
[0014] 一种双活动梁双层压制方法，包括如下步骤， 1. 提供压机框架、主液压油缸、与主液压油缸机械连接的第一活动梁、第二活动梁、驱 动第二活动梁的辅助油缸、第一模具、第二模具以及液压电气控制系统，第一模具以及第二 模具有对应的布料装置，第一模具上模安装于第一活动梁下方，第一模具下模安装于第二 活动梁上方，第二模具上模安装于第二活动梁下方，第二模具的下模安装于压机框架的下 部， 2. 第一活动梁、第二活动梁处于布料位置，布料装置分别完成第一模具和第二模具的 布料， 3. 压机主油缸快下，同时辅助油缸快下，直至第一模具上模以及第二模具上模接触到 粉料，并液压系统保持快下状态运动直至停止，完成惯性压制， 4. 压机主油缸略微抬起，同时辅助油缸略微抬起，直至第一模具上模以及第二模具上 模与粉料产生微小距离，完成排气， 5. 压机主油缸加压，同时辅助油缸自由，作跟随运动，直至到达设定的压制压力或压制 行程， 6. 按压制工艺重复排气一加压循环，直至完成预定的压制工艺， 7. 主油缸卸压上升到达第一模具的布料位置，辅助油缸随后上升到达第二模具的布料 位置，完成一次压制循环。
[0015] 提供检测第一模具以及第二模具内砖厚度的传感器，安装于辅助油缸的具有换向 功能的液压控制阀组，传感器与液压控制阀组电连接，在步骤3、4、5、6的压制过程中或压 制过程结束后，控制系统比较第一模具以及第二模具7内砖厚度，反馈到控制系统，控制系 统发出控制信号液压控制阀组，辅助油缸向上顶升或向下压制补偿第一模具以及第二模具 内砖厚偏差。
[0016] 液压控制阀组中可以二位四通比例换向阀、三位四通比例换向阀或二通比例流量 阀与其它液压控制阀的组合。
[0017] 提供第一模具的第一模具中框、以及第一模具脱模装置，步骤6中的压制完成后， 第一模具脱模装置完成第一模具中框的脱模动作。
[0018] 提供第二模具的第二模具中框、以及第二模具脱模装置，步骤6中的压制完成后， 第二模具脱模装置完成第二模具中框的脱模动作。
[0019] 提供液压增压缸及其液压电气控制系统，步骤5和步骤6中的压制工艺包括一次 压制，二次压制和增压压制，每次压制后都有对应的排气动作，一次压制液压增压缸有杆腔 进油，无杆腔输出液压油用于主缸压制，二次压制采用系统压力的液压油用于主缸压制，三 次压制液压增压缸无杆腔进油，有杆腔输出液压油用于主缸压制。
[0020] 本发明相比现有技术具有如下优点：一次循环可以压制2层制品，提高了设备的 生产率，节约了能耗。




[0021] 图1是本发明实施例1所述双层压制液压机结构示意主视图。
[0022] 图2是图1的左视图。
[0023] 图3是本发明最佳实施例所述双层压制液压机结构示意主视图。
[0024] 图4是图3的左视图。
[0025] 标号说明： 1.压机框架 2.主液压油缸 3.第一活动梁 4.第二活动梁 5.辅助 油缸 6.第一模具 7.第二模具 8.布料装置6. 1第一模具上模 6. 2 第一模具下模 6. 3第一模具中框 6. 4第一模具脱模装置 7. 1第二模具上模 7. 2第二模具下模 7. 3第二模具中框 7. 4第二模具脱模装置。


[0026] 实施例1 : 如图1、图2,一种双层压制液压机，包括压机框架1、主液压油缸2、辅助油缸5、位于压 机框架上下模座之间的活动梁、模具以及液压电气控制系统。压机框架1是一种梁柱式结 构，第一活动梁和第二活动梁采用立柱作为导向机构，压机整体成四梁四柱结构。液压电气 控制系统有液压增压缸及其电气控制系统。主液压油缸2与第一活动梁3驱动连接，辅助 油缸5与第二活动梁4驱动连接。共有两副相同的模具，第一模具6和第二模具7。第一模 具上模6. 1安装于第一活动梁3下方，第一模具下模6. 2安装于第二活动梁4上方，第二模 具上模7. 1安装于第二活动梁4下方，第二模具下模7. 2安装于压机框架1的下部，两套相 同的布料装置8分别各自对应两套模具，布料装置8对两套模具进行布料，藉着主、辅助油 缸2、5的驱动，两套模具的上模同距离接近各自的下模，直至压制完成，藉着主、辅助油缸 的驱动，两套模具的上模撤离下模直至脱模完成。压机安装检测第一模具6以及第二模具 7内砖厚度的传感器，安装于辅助油缸5的具有换向功能的液压控制阀组，传感器与液压控 制阀组电连接。液压控制阀组中可以二位四通比例换向阀、三位四通比例换向阀或二通比 例流量阀与其它液压控制阀的组合。本实施例中采用三位四通比例换向阀就能实现对辅助 油缸5向上顶升或向下压制补偿第一模具6以及第二模具7内砖厚偏差。
[0027] 这样，相同的布料、相同的模具、相同的压制行程相同的压制压力，布料装置对应 完成两套模具的布料后就可以通过主液压油缸压制动作，同时完成双层制品的压制，并由 辅助油缸控制第二活动梁的位置直至到达预先设定的出砖位置。第一模具以及第二模具可 以采用无模具中框的方式，多余待成型材料从上模和下模的边缘挤出，而留在上模和下模 之间的材料压制成型。
[0028] 双活动梁双层压制方法，包括如下步骤， 1. 提供压机框架1、主液压油缸2、与主液压油缸2机械连接的第一活动梁3、第二活动 梁4、驱动第二活动梁4的辅助油缸5、第一模具6以及第二模具7以及液压电气控制系统， 第一模具6以及第二模具7各自有对应的布料装置8,第一模具上模6. 1安装于第一活动梁 3下方，第一模具下模6. 2安装于第二活动梁4上方，第二模具上模7. 1安装于第二活动梁 4下方，第二模具的下模7. 2安装于压机框架1的下部， 2. 第一活动梁3、第二活动梁4处于布料位置，布料装置8分别完成第一模具6和第二 模具7的布料， 3. 压机主油缸2快下，同时辅助油缸5快下，直至第一模具上模6. 1以及第二模具上模 7. 1接触到粉料，并液压系统保持快下状态运动直至停止，完成惯性压制， 4. 压机主油缸2略微抬起，同时辅助油缸5略微抬起，直至第一模具上模6. 1以及第二 模具上模7. 1与粉料产生微小距离，完成排气， 5. 压机主油缸2加压，同时辅助油缸5自由，作跟随运动，直至到达设定的压制压力或 压制行程， 6. 按压制工艺重复排气一加压循环，直至完成预定的压制工艺， 7. 主油缸2卸压上升到达第一模具6的布料位置，辅助油缸5随后上升到达第二模具 7的布料位置，完成一次压制循环。
[0029] 提供检测第一模具6以及第二模具7内砖厚度的传感器，安装于辅助油缸5的具 有换向功能的液压控制阀组，传感器与液压控制阀组电连接，在步骤3、4、5、6的压制过程 中或压制过程结束后，控制系统比较第一模具6以及第二模具7内砖厚度，反馈到控制系 统，控制系统发出控制信号液压控制阀组，辅助油缸5向上顶升或向下压制补偿第一模具6 以及第二模具7内砖厚偏差。
[0030] 本实施例未述部分与现有技术相同。
[0031] 最佳实施例： 如图3、图4,最佳实施例与实施例1不同的液压机组成是：增加了第一模具中框6. 3、 以及第一模具脱模装置6. 4和第二模具中框7. 3、以及第二模具脱模装置7. 4。
[0032] 压制方法不同之处在于： 实施例1中步骤6的压制完成后，第一模具脱模装置6. 4完成第一模具中框6. 3的脱 模动作；第二模具脱模装置7. 4完成第二模具中框7. 3的脱模动作。
[0033] 本实施例未述部分与实施例1相同。