专利名称：高仿真麂皮面料的制造工艺的制作方法随着生存环境的日益恶化，人类不断强占动物的生存空间。基于天然资源匮乏和 动物保护的需要，采用合成材料替代天然真皮已经是一种趋势和必然。目前，在皮革应用领 域，全球市场正在积极研发环保仿真型皮革。麂皮作为美观、时髦和身价的象征，价值极高，但天然麂皮的使用受到产量、价格 等因素的限制。为满足更多消费者的需求，人们开始开发人造麂皮仿麂皮产品。现有的仿 麂皮整理通常是在天然棉基布上进行磨绒或以棉质基布为主进行植绒和剪毛，制造的仿麂 皮面料仅在外观上进行仿制，在性能方面，特别是耐寒性、触感、透气性、透湿性等方面不很 理想，限制了仿麂皮面料的应用领域，且产品的附加值较低。
本发明的目的是提供一种色泽鲜艳、柔软、轻巧、手感性极高，透气性良好，应用领 域广泛，成本低，产品附加值高的高仿真麂皮面料的制造工艺。为达到上述目的，本发明是通过以下技术解决方案实现的高仿真麂皮面料的制 造工艺，其特征在于其工艺过程为a.织造及前处理先用织机织造成坯布，再对坯布进行 开纤，定型，拉毛及剪毛前处理，b. PVA含浸在PVA的水溶液中对坯布进行含浸处理，控制 PVA水溶液的温度在50°C -100°C，坯布含浸车速为5-25米/分，含浸布通过的轧管之间的 压力为0. OOlMPa-lMPa，烘干温度控制在100°C -190°C, c. PU含浸在PU树脂与DMF的混 合液中对坯布进行PU含浸处理，控制坯布含浸车速为3-20米/分，含浸布通过的轧管之间 的压力为0. OOlMPa-lMPa，在DMF的水溶液中对含浸布通过凝固浴进行凝固，并清洗、收干， d.染色前处理，在由精练剂、渗透剂、液碱、去油灵及水组成的清洗剂中对上述坯布进行染 色前处理，e.定型定型时控制上述坯布温度为100°C _170°C，车速调至5米-30米/分， f.染色对上述坯布进行染色，g.还原清洗对上述染色布进行还原清洗，h.烘干、定型 还原清洗后再次进行烘干、定型，车速为30-60米/分，i.磨毛，根据产品要求，磨出毛感， 如发现毛感有异，通过拉毛和剪毛处理进行修复，j.成品检验、打卷、入库。所述的高仿真麂皮面料的制造工艺，其PVA水溶液每百份重量各组份的配方比例 为PVA1-20，水 80-99。所述的高仿真麂皮面料的制造工艺，其PU树脂与DMF的混合液每百份重量各组份 的配方比例为PU树脂3-20，DMF80-97。所述的高仿真麂皮面料的制造工艺，其DMF水溶液每百份重量各组份的配方比例 为DMF10-20，水 80-90。所述的高仿真麂皮面料的制造工艺，其染前处理用清洗剂每百份重量各组份的配 方比例为精练剂1-3，渗透剂1-3，液碱5-15，去油灵1-3，水80—92。本发明与现有技术相比具有以下优点(一)是解决了以机织布为基布生产高仿 真麂皮面料的工艺技术难题，克服了以无纺布为基布生产的仿真麂皮面料存在的生产工艺 复杂，成本高，特别是在耐寒性、触感、透气性、透湿性等方面不很理想等不足；(二)是采用 本工艺生产的高仿真麂皮面料具有色泽鲜艳、柔软、轻巧、手感性极高，透气性良好，应用领 域广泛，产品附加值高等优点；(三)是适应了采用合成材料替代天然真皮的发展必然和趋 势；(四)是可广泛应用于手套革、鞋材类、家具、沙发及箱包类、车船内饰类、服装面料类、 手袋、工艺装饰面料类以及军需用品等许多领域。图1是本发明高仿真麂皮面料的制造工艺的工艺流程图。
实施例4 每100公斤PVA水溶液由15公斤聚乙烯醇PVA及85公斤水混合组成。 每100公斤PU树脂与DMF的混合液由20公斤聚酯多元醇PU树脂及80公斤二甲基甲酰 胺DMF混合组成。每100公斤DMF水溶液由20公斤二甲基甲酰胺DMF及80公斤水混合组 成。每100公斤染前处理用清洗剂由3公斤TF-108精练剂，3公斤JFC渗透剂，12公斤液 碱(30% NaOH水溶液)，3公斤TF-101C去油灵及79公斤水混合组成，其余同实施例1或实 施例2。


本发明公开了一种高仿真麂皮面料的制造工艺。其制造工艺过程为a.织造及前处理，b.PVA含浸，c.PU含浸，d.染色前处理，e.定型，f.染色，g.还原清洗，h.烘干、定型，i.磨毛，j.成品检验、打卷、入库。本发明工艺制造的产品具有色泽鲜艳、柔软、轻巧、手感性极高，透气性良好，应用领域广泛，成本低，产品附加值高等优点。