专利名称：高厚度鞋台的制造方法图1、2所示，以往一次发泡成型的高厚度鞋台，主要是预先将发泡材料块置入模具10的母模11内，并在公模12及母模11对合后，利用高温、高压作用，使发泡材产生发泡作用，而依循其模穴13的形状形成一具高厚鞋跟21的鞋台20，但是一般发泡材发泡后产生气孔22的机率相当高，尤其以鞋台20周围最明显，所以会严重影响整体的美观性；其次，若以流动性较佳的发泡材发泡成型，虽然在发泡后，该鞋台20发生气孔22的机率会降低，但是流动性较佳的发泡材价格较为昂贵，使制品所需的制造成本会相对地大幅提高，因此实际制造非常不符合经济效益；再者，该鞋台20在厚度不一的情况下，发泡时的传热效果就无法均一，所以需要长时间才足以发泡成型，使得不合格品的出现机率相对偏高，而容易导致生产效率低，并无法控制其成品品质等情况，因此无法达到快速生产的目的；综上所述，该领域的技术人员为了避免上述不合格率过高，而以模具直接成型厚度较厚且较大型的发泡材料板，然后在发泡材料板顶面绘制鞋台框线，再以人工依循框线加以线切割成鞋台，虽然以人工切割方式的鞋台周围产生气孔的机率会降低，但是以锯片切割成型的成品品质，完全取决于加工者的切割技术，因此不但工资过高，且在线锯机公差及加工技术不一的情形下，操作者除了必须另外购置线锯机提升附加成本外，更有速度慢、较不精准、残余废料、耗材过多等不符经济效益的缺点，除此之外，以切割方式制造高厚度鞋台还会造成无法进行多样的外型变化，使得成品的外观无法推陈出新，进而影响其产业上的可运用性。如图3、4所示，根据上述两种高厚度鞋台的制造方式，本领域技术人员不断地探究解决不合格品的产出与降低制品产生气孔的机率，所以才会有现今外包式高厚度鞋台30的问世，其主要是根据上述二种制造方式而制成第一发泡鞋台31，再以模具直接成型流动性较佳且具有一定厚度的发泡材料板40，并于该料板40顶面绘制可围设第一发泡鞋台31周围的框体线41，再以人工依循框体线41线切割而形成可包覆第一发泡鞋台31的包衣42，而此包衣42是以高流动性的发泡材制成，因此其外周面的气孔发生机率相当低，而且也较为美观，所以将该包衣42贴覆于第一发泡鞋台31后，第一发泡鞋台31的周围若具有气孔就会被包衣42所掩覆，该第一发泡鞋台31产生气孔而形成不良品的问题就能解决，并且能够间接降低不合格率的产生，但是，上述外包式高厚度鞋台30虽然可以降低不合格率的产出，然而该包衣42在制作上却容易发生切割不平整且大小不一的情况，所以其制品容易产生不美观、品质不稳定等情况，其次，以包衣42贴覆的制品一定会产生接合缝421影响外观，而且切割后的包衣42是不具有花纹可衬饰鞋身，所以无法多样变化，使得外包式高厚度鞋台30在产业的运用价值相对降低。本发明的目的在于提供一种能既能节省成本，又能大幅提升成品合格率的高厚度鞋台的制造方法。本发明的高厚度鞋台的制造方法，主要是将第一发泡材发泡形成一预定大小的薄片，并将第二发泡材发泡成型一预定大小的发泡鞋台，然后在薄片上涂着粘合剂，并将发泡鞋台置放在该薄片上，再将该薄片连同发泡鞋台置放于一模具的母模内，然后通过公模模压，将薄片与发泡鞋台一起热压再冷却而形成高厚度鞋台；该第一、第二发泡材可为塑料发泡材的其中一种，且第一发泡材的流动性较第二发泡材佳，使得高厚度鞋台的外周围不易产生气孔而影响制品美观性，而且该模具的模穴侧边或底面具有花纹，使成型后的高厚度鞋台具有相对应的纹路，而能够增进制品多样化与美观性，进而符合市场性的需求。下列结合附图及实施例对本发明进行详细说明。图1是以往高厚度鞋台与其模具的成型示意图；图2是现有技术中高厚度鞋台的立体示意图；图3是现有技术中外包式高厚度鞋台的发泡材料板的外观示意图；图4是现有技术中外包式高厚度鞋台的立体示意图；图5是本发明较佳实施例的流程示意图；图6是本发明较佳实施例的成型流程示意图；图7是本发明较佳实施例的成型示意图。如图5、6所示，本发明的成型步骤如下步骤一将第一发泡材置入模具50的母模51内，并于公模52与母模51对合后，利用高温高压，使第一发泡材产生发泡作用，而根据其模穴53形成一预定形状大小的薄片60；或者是通过第一发泡材发泡形成一预定厚度的料板，再由该料板裁切成预定形状的薄片60。步骤二将第二发泡材置入模具70的母模71内，并于公模72与母模71对合后，利用高温高压，使第二发泡材产生发泡作用，而根据其模穴73成型一发泡鞋台80；或者是将第二发泡材发泡形成一料块再裁切形成发泡鞋台80；步骤三如图6、7所示，于薄片60上涂着粘合剂，再将发泡鞋台80置于该薄片60上，然后将该薄片60连同发泡鞋台80置放于一模具90的母模91内，并通过公模92模压，将薄片60与发泡鞋台80一起冲压入该母模91的模穴93中，并经由热压再冷却而形成具有外包缘101的高厚度鞋台100。
接着，进一步深入说明上述步骤在各阶段的原理与特性，以进一步明瞭本发明的精神。
如图6、7所示，本发明是通过该薄片60与发泡鞋台80一起置放于模具90上一起热压所形成，而该模具90的模穴93略大于发泡鞋台80，且其侧面或底面设置有花纹931，可使得该薄片60热压再冷却成型后的高厚度鞋台100的外周面形成纹路102，也就是该模具90具有变化花纹931的功效，而能制作出多样化的鞋台100造型，使得产业的利用范围更广，且符合消费者求新求变的需求；其次，该模具90的公模92与母模91套合时，该模穴93会形成一顶环槽932，可使薄片60热压再冷却成型后的高度略高于该发泡鞋台80热压再冷却成型后的高度，使得该鞋台100顶部形成外包缘101，以利于配合鞋身组装成鞋子时(图未示)，增进鞋台100与鞋身的结合强度，并使鞋子更具耐久性而不易损坏；再者，该模具90于公模92下方延伸设有数个插柱921，使热压再冷却成型的情况下传热效率增高，借以增进成型后鞋台100的合格率，另外，该发泡鞋台80于热压再冷却成型前，可先行制设数个贯孔81，也可增进热压再冷却成型时的传热效果，或者是该发泡鞋台80于热压再冷却成型前，相对应于该模具90的插柱921而制设有数个贯孔81，皆能达到增加传热效率，进而降低鞋台100的不合格率的产生。
上述第一、二发泡材料的材质可为塑料发泡材的其中一种，且第一发泡材的流动性较第二发泡材佳，使得该薄片60于发泡后不易产生气泡而影响美观，所以其产出的不良品也就相对降低，而且该薄片60与该发泡鞋台80皆未完全发泡，而可再次受热膨胀来填补模具90的模穴93；其次，该薄片60上涂有粘合剂，可与发泡鞋台80热压再冷却后更加紧密接合，使得该鞋台100的结合度更好，而可进一步地提升鞋台100本体的耐用性。
本发明高厚度鞋台的制造方法具有如下所列的功效一、由于本发明中第一发泡材第一次发泡成型后，可形成鞋台100的外框雏形，也就是该薄片60，然后再与发泡鞋台80一起置放模具90上一起热压，而一体成型为具有外包缘101的高厚度鞋台100，又，第一发泡材的流动性佳，所以发泡后较不容易产生气泡，所以该鞋台80的外周面产生气泡而影响外观的机率就会降低，也就是不良品的产出率也会降低，因此可大幅提升成品的合格率。
二、本发明中该模具90的模穴93具有变化花纹931的功效，而能制作出多样化的鞋台100造型，使得产业的利用范围更广，且能符合消费者求新求变的需求。
三、该模具90的公模92与母模91套合时，该模穴93会形成一顶环槽932，当模具90进行加热加压并冷却成型后，该薄片60与发泡鞋台80会受热膨胀将模具90的模穴93填满，而该薄片60则会填补该模穴93的顶环槽932，使成型后的鞋台100顶部具有对应于该顶环槽932所形成的外包缘102，借此，当鞋台100欲与鞋身配合时组装成鞋子时，除可增进鞋台100与鞋身的结合强度外，还可以使得鞋子更具耐久性而不易损坏。
四、以本发明同类型产品来说，也就是外包式高厚度鞋台，除了需要较高的原料成本外，又需要技术人力完成切割与黏合的加工，所以本发明相较于此，可相对节省相当多的原料成本与加工成本。
五、由于本发明的模具90于公模92下方延伸设有数个插柱921，使热压再冷却成型的情况下传热效率增高，而可增进成型后鞋台100的合格率，另外，该发泡鞋台80于热压再冷却成型前，可先行制设数个贯孔81，也可增进热压再冷却成型实的传热效果，或者是该发泡鞋台80于热压再冷却成型前，相对应于该模具90的插柱921而制设有数个贯孔81，也可以相对提升传热效果；通过上述各种方式皆能达到增加传热效率，进而降低鞋台100不合格率的产生，而且生产的速度也会增快，因此可得到大量生产的目的。
六、由于本发明的制造方法所制成的该鞋台100是由薄片60连同发泡鞋台80一起热压成型，所以不会在成型后的鞋台100外表面产生接合缝而影响外观，因此，相较于同类型产品，就可以相对避免外观产生接合缝而影响产品的价值性。


一种高厚度鞋台的制造方法,主要是将第一发泡材发泡形成一预定形状大小的薄片,并将第二发泡材发泡成型一预定大小的发泡鞋台,然后在薄片上涂着粘合剂,并将发泡鞋台置设在该薄片上,再将该薄片连同发泡鞋台置放于一模具的母模内,然后通过公模模压,将薄片连同发泡鞋台一起热压再冷却而形成高厚度鞋台。