一种用于水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板全自动生产线的制作方法[0002]外墙建筑保温材料具有隔热、保温、阻燃等综合作用，被誉为房屋建筑的“空调”，是一项符合我国产业政策的绿色建筑材料。[0003]无机保温材料具有隔热、阻燃、保温、价廉等突出优点，以水玻璃作为主要胶黏剂的膨胀玻化微珠无机轻质保温材料，其阻燃可达A级，是一类重要的外墙保温材料。但膨胀玻化微珠无机轻质保温材料成型难度大、强度低、生产效率不高，对成型设备及其自动化程度提出了很高的要求。目前水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板生产过程中，自动化程度低、工艺参数难以控制，造成产品质量不稳定，生产效率低，极大制约了以水玻璃膨胀玻化微珠为主的无机保温材料的应用与发展。因此，如何实现水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板的全自动、可控生产，实现建筑保温材料领域急需解决的问题。[0004]解决该问题的关键是实现设备的机电一体化设计，实现物流、设备运行参数、工艺条件等的自动控制。
[0005]为了满足现有技术中的上述需求，本发明的发明目的在于，提供了一种用于水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板生产的全自动生产线，以使得水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板全自动、可控、连续生产，保证产品质量成品率和质量。[0006]为解决上述问题，本发明提供了一种用于水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板全自动生产线，该生产线包括:自动喷胶系统 、加压成型系统、烘干系统；其中；所述自动喷胶系统包括，物料输送机构、混胶机构、自动喷胶机构；所述物料输送机构包括集料斗、物料提升槽、进料斗和送料管；所述混胶机构包括混胶罐和用于驱动混胶罐旋转的自动旋转机构；所述自动喷胶机构包括胶液槽、水槽、分别与所述胶液槽、水槽和所述混胶罐相连接的管道和增压泵；其中，所述管道与所述混胶罐相连的一端具有胶液喷头，且所述胶液喷头与所述送料管通过所述混胶罐的进料口进入罐体内部；所述自动喷胶机构进一步包括一喷胶延时机构，用于定时且定量地由所述胶液喷头喷射的胶液；所述加压成型系统包括，传送带、集料装置、传送平台、模具和加压装置；所述传送带，用于将水玻璃膨胀玻化微珠物料传送至所述集料装置；所述集料装置包括集料斗、储料仓；所述集料斗为漏斗状用于收集所述传送带传送的物料并将所述物料输送用给储料仓；所述储料仓的顶部和底部开放四周设置侧壁；所述传送平台的一端设置有施力装置，所述施力装置与所述储料仓相连以推动所述储料仓的左右移动；所述传送平台的另一端设置有开口，所述模具位于所述开口下方；所述加压装置对模具中的物料施压以成型所述保温板；所述烘干系统包括传送装置、烘干箱体、加热装置和湿度控装置；所述传送装置，所述传送装置贯穿所述烘干箱体设置；包括电机和链条，所述链条形成为闭环，所述电机设置在闭环的两端为所述链条的运动提供动力；所述烘干箱体，两端具有开口，以便于所述链条送入或送出所述保温板；所述加热装置，包括微波辐射加热板，所述微波加热板均匀设置于所述烘干箱体中，对于所述保温板进行加热；所述湿度控制装置，包括湿度传感器和风机，根据湿度传感器监测的湿度控制风机的启动与停止。
[0007]优选地,所述生产线还包括自动计量系统和自动控制系统；所述自动计量系统包括重力测试感应器、信号处理器与电磁阀组成。通过重力测试感应器测试送入自动喷胶系统、加压成型系统的膨胀珍珠岩玻化微珠的质量，并通过信号处理器与预先设置的预期质量比较，从而控制电磁阀开与关，控制物料是否进入下一工序；所述自动控制系统包括PLC,以所述PLC为核心控制器件，控制整条生产线机械运行、加热器件、风机等的工作状态，进而控制设备运行速度、温度、湿度等工艺参数。
[0008]优选地，所述管道包括与所述胶液槽连接的第一管道、与所述水槽连接的第二管道、以及与所述第一管道和第二管道相连接的第三管道，所述第三管道的一端通过三通阀分别与所述第一和第二管道相连接，所述第三管道的另一端具有所述胶液喷头。
[0009]优选地，所述传送带自下而上将物料输送至所述集料斗，所述传送带上设置有挡块，所述挡块为直角三角形，所述直角三角形的一个直角边与所述传送带贴合，所述直角三角形的斜边沿着传送带传送的方向由低到高倾斜。
[0010]根据本发明的另一方面还提供了一种水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板的生产方法，所述方法采用如上任一项所述的生产线进行生产。
[0011 ] 优选地，以闭孔膨胀玻化微珠100重量份、粉煤灰5-10重量份、铁矿矿渣重量1-10份混合形成骨料；以水玻璃、有机硅-苯乙烯-丙烯酸酯乳液为胶料，胶料中水玻璃与有机硅-苯乙烯-丙烯酸酯乳液，其使用比例为重量比1: (0.5-1);胶料雾化后经所述喷胶系统喷射并均匀包覆于骨料表面；然后，在所述加压成型系统模具内以3-10MPa压力加压成型，加压成型后再在表面喷射上述乳液，所述乳液的固化厚度约为5-15um ;最后经所述烘干系统烘干固化。
[0012]该生产线工作的基本过程是:将膨胀玻化微珠等固体物料由人工转移至物料提升系统的集料斗中，将水玻璃等液体物料置于储槽中，设置后自动控制系统的各项参数，包括一次进料质量、喷胶时间、压力、传动链速度、固化温度、湿度等，生产线自动运行，产品运行至输送链末端时，人工转移打包。
[0013]本发明的有益效果:该生产线可实现由膨胀珍珠岩玻化微珠、水玻璃等物料连续生产高质量、所需规格的膨胀珍珠岩玻化微珠保温板，运行过程、工艺条件、产品质量可控，生产效率高。



[0014]图1为本发明提供的生产线结构示意图。
[0015]图2为本发明的自动喷胶系统的结构示意图
[0016]图3为本发明的加压成型系统的结构示意图
[0017]图4为本发明的烘干系统的结构示意图。
[0018]为了更好地说明本发明，下面结合附图对本发明的进行进一步说明。
[0019]如图1所示，本发明中的用于水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板全自动生产线包括:自动嗔I父系统、加压成型系统、供干系统、自动计量系统和自动控制系统。
[0020]其中，如图2所示，其中的自动喷胶系统包括物料输送机构、混胶机构、自动喷胶机构。
[0021]其中，所述物料输送机构包括集料斗11、物料提升槽12、进料斗13和送料管111。所述集料斗11上端具有便于供给板材生产用料的开口，所述集料斗11的下端具有板材生产用料的出口，所述出口具有向下倾斜的角度以便于板材生产用料的出料。所述物料提升槽12为环形输送机构，具有多个方形提料斗，所述多个方形提料斗均匀间隔布置并在接料位置与所述集料斗11的出口相对接以接收来自所述集料斗11中的板材生产用料。所述进料斗13具有进料口、料斗主体和送料管111，其中所述进料口与所述方形提料斗相对接以接收来自所述物料提升槽12循环供给的板材生产用料，所述料斗主体下端具有锥形结构并连接有所述送料管111。
[0022]其中，所述混胶机构包括混胶罐14和用于驱动混胶罐14旋转的自动旋转机构15。所述混胶罐14具有进料口、罐体和出料口，其中所述进料斗13的送料管111通过所述进料口进入罐体内部，经均匀混合后的物料经所述出料口送出以供下一阶段生产使用。所述自动旋转机构15包括电机、传动齿轮112和驱动齿轮113，其中所述传动齿轮112与电机的输出轴相连接，所述驱动齿轮113设于所述混胶罐14的罐体中部，并与所述传动齿轮相啮合，通过电机的驱动使得所述混胶罐14可以正反自动旋转由此对混合物料进行充分、均匀地混合并排出经混合均匀的物料。
[0023]所述混胶罐14的内壁上更进一步 地包括有多组搅拌机构，所述多组搅拌机构沿着所述罐体周向和轴向均匀布置于所述内壁上，所述搅拌机构可以为具有一定倾斜角度的倾斜板或呈螺旋状的螺旋板，所述倾斜板或螺旋板由金属材料或高强度塑料材料构成。通过采用上述结构的混胶机构，能够使板材生产用料与胶液充分、均匀地混合，并避免了物料颗粒在混合过程中破碎，由此提高了板材的质量。
[0024]作为优选地，所述自动旋转机构15的数量为两组，分别设置于所述混胶罐14的进料口和出料口处，以更好的混合物料并提供所述混胶罐14 一稳定的支撑。
[0025]其中，所述自动喷胶机构包括胶液槽19、水槽110、分别与所述胶液槽19、水槽110和所述混胶罐14相连接的管道18、和增压泵。其中所述管道18包括与所述胶液槽19连接的第一管道、与所述水槽110连接的第二管道、以及与所述第一管道和第二管道相连接的第三管道，所述第三管道的一端通过一个三通阀17分别与所述第一和第二管道相连接，所述第三管道的另一端具有胶液喷头并通过所述混胶罐14的进料口进入罐体内部以向其内部喷洒胶液。所述管道18优选为强化PVC耐压管。所述增压泵通过所述三通阀17与胶液槽19和水槽110连接，且优选为不锈钢耐腐蚀泵。当胶液槽19、第一管道和第三管道相连通时，胶液在增压泵提供的动力下雾化并经由所述胶液喷头喷射到所述混胶罐14中的物料表面；当水槽110、第二管道和第三管道相连通时，清水在增压泵提供的动力下供至所述胶液喷头以对其进行清洗，防止所述胶液喷头堵塞。[0026]所述自动喷胶机构还进一步包括一喷胶延时机构6，其包括延时继电器和电磁阀，通过所述喷胶延时机构16进一步控制增压泵工作时间，实现所述自动喷胶机构向所述混胶罐14内定时、定量喷射胶液。对胶液的自动定时、定量喷射，使得胶液与物料的混合得以自动控制和精确控制，大大提高了混合效果和板材质量。
[0027]所述胶液喷头优选为文丘里式喷头，喷头内部直径的变化使得喷头具有湍动作用，由此能够使胶液在喷出时瞬间雾化且雾化充分，经过充分雾化的胶液被喷射于物料表面，能够加强混合效果由此提高板材质量。为了使胶液喷射均匀，所述胶液喷头优选为多个。
[0028]通过该自动喷胶系统可以将水玻璃等胶料自动雾化后，以一定压力、一定时间喷于自动旋转搅拌的混胶罐内膨胀珍珠岩玻化微珠表面，保证膨胀珍珠岩玻化微珠与水玻璃胶料混合均匀、充分，并保证膨胀珍珠岩玻化微珠在搅拌前后保持原来的物理形态不被损坏。
[0029]经过自动喷胶后的所述膨胀珍珠岩玻化微珠进入到加压成型系统。如图3所示所述加压成型系统包括物料传送带、集料装置、模具、保温板加压装置、模具上下移动装置、散物料及保温模块水平移动装置等。
[0030]图3中的物料传送带21用于将物料供给至集料斗23，所述物料在本实施例中即为水玻璃膨胀玻化微珠，集料斗由于要向下部供给所述物料从而位于较高的位置，需要从较低的位置将物料传送至所述集料斗。本发明采用所述传送带来供给所述物料，采用传送带来供给物料的好处在于，传送带工作速度稳定，装载容易，所以有利于控制物料的量。
[0031]优选地，本发明采用的传送带呈倾斜状，将物料从第一高度提升至第二高度。更加优选地，本实施例中的传送带上设置有挡块，所述挡块优选地在传送带上等间距布置，这样每两个相邻挡块之间的物料量大致相等，方便控制所述传送带传送的物料的量。
[0032]更为优选地，所述挡块的截面为直角三角形，如图3所示，所述直角三角形的一个直角边与所述传送带贴合，所述直角三角形的斜边沿着传送带传送的方向由低到高倾斜。采用上述结构的挡块在工作时，物料从低到高提升过程中所述传送带面垂直的直角边起到止档作用，保证物料不容易向下滑落；而当挡块运行到传送带的上端时，所述三角形的斜边又起到了很好的导向作用，有利于物料的快速卸下，从而具有突出的实质性特点和显著的进步。
[0033]所述传送带21上端的前下方设置有集料斗23，所述集料斗23用于收集由传送带卸下的水玻璃与膨胀玻化微珠混合均匀的散物料。进一步地，所述的集料斗可为四棱锥型的漏斗结构，其容量因生产规模、所加工保温板大小决定。
[0034]根据本发明的一种优选的实施方式，本发明的所述集料斗底部有重力传感器，所述集料斗下方设置有闸门；所述重力传感器用于控制集料斗中物料质量，当传送带传送来的物料达到预定的质量后打开所述闸门将所述集料斗中水玻璃与膨化微珠混合物注入到集料斗下方的储料仓27中。这样可以保证每次加入到储料仓7中的物料都满足预先设定的要求，这对生产质量有很大的提高。
[0035]更加具有创造性的一种实施方式是，所述集料斗的下部设有开口，所述开口的下方设置有储料仓，当所述物料由所述集料斗直接导向进入所述储料仓中，即集料斗和储料仓之间的物料流路处于常开状态。物料的量由控制所述传送带移动的距离来控制，例如，根据物料量的需要，在所述传送带的两相邻挡块之间的物料完全卸下时即判断为刚好达到所述储料仓中的容量。这种技术方案结构简单，供料速度快，因而可以降低生产成本提高生产效率。控制传送带传送的物料的量可以通过检测所述传送带传送的距离来实现，例如，通过检测传送带电机的转动圈数或时间、或者通过设置传感器感测挡块经过该传感器的次数而实现。
[0036]本发明的储料仓27位于所述集料斗23的下方，所述储料仓的容积与所述模具的容积相匹配。例如，一种优选的方式是所述储料仓的容积与所述模具的容积相等，例如所述储料仓的尺寸为400mm*600mm*40mm、所述模具的内腔的容积也为400mm*600mm*40mm,即储料仓的容积与所述处内腔相等。这样能够准确实现物料的供给。
[0037]然而，另一个更加优选的方式是，本发明中的模具具有多个，所述储料仓的数量和所述模具的数量相等，一次给多个模具供给物料。例如，所述储料仓的尺寸为400mm*600mm*40mm,所述模具数量为三个，三个模具的尺寸均为400mm*600mm*40mm,所述三个储料仓可以同时给三个所述模具供料，提高了供料的效率。
[0038]所述储料仓直接设置在传送平台24上，所述储料仓的上部与所述集料斗相对、底部是开放，储料仓的四周由设置有挡壁，所述储料仓在所述传送平台上可以左右移动。所述移动可以通过导向装置来导向，例如采用导轨，或者是滑槽的方式来实现导向，这样所述储料仓的运动轨迹就能够相对固定。
[0039]所述平台24的一端包括有缺口，模具设置在所述缺口的正下方，当所述储料仓移动至所述缺口时，储料仓中物料通过该缺口下落到所述模具210中。
[0040]储料仓的运动可以通过施力装置来实现，一种优选的方式是在所述平台的另一端设置气缸22，所述气缸与所述物料仓相邻的壁相连，通过控制所述气缸2的伸缩运动实现物料仓的左右移动。当然，所述施力 装置也可以采用电机等其它结构来实现。
[0041]更加具有创造性的，本发明中的物料仓的四个壁与所述传送平台相贴合，这种设置方式使得当物料在向所述模具供给时不至于从四壁与传送平台之间的缝隙泄露，当所述物料仓由所述缺口的上方返回至所述集料斗下方时，所述壁又能够起到刮刀的作用，将平台上附着的在余物料回收利用。更为优选地，所述四个壁的底面包括柔性结构，通过所述柔性结构实现所述四个壁的底部与传送平台的紧密贴合。所述柔性结构包括泡沫、海绵或橡胶等，这样可以实现零遗撒，以及避免提高物料仓在长期使用时由于磨损而造成的泄露。进一步地，所述柔性结构与所述物料仓可拆卸地连接，当所述柔性结构损坏时可以直接更换柔性结构即可。
[0042]本发明中的模具为由模具钢制成的与水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板规格、尺寸相对应的盒式结构，其底部具有底壁，所述底壁可相对于周围四壁上下往复移动，其下移深度决定了水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板的厚度，其上移可将压实后的水玻璃膨胀玻化微珠推至与水平传送带平行的高度。所述底壁的移动优选采用液压装置驱动。
[0043]所述模具的顶部具有加压装置，能够上下移动，所述加压装置施加压力通过向下移动来实现所述水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板生产的成型，通过向上移动预留出空间来方便储料仓向模具的物料供给以及将成型后的保温板移至下一工序。
[0044]所述加压装置包括，加压施力装置和加压板，所述加压施力装置对所述加压板施加压力从而实现对物料的施压。所述加压施力装置优选采用液压装置，所述加压板装置为所述平板，优选为钢制平板，其厚度大于4_，这样能够保证在施加压力时均匀地将压力传送至所述物料上。优选的，所述加压装置提供3-10MPa的压强并能够延时lmin。所述加压装置能够上移约300mm，以流出足够的其它作业空间。
[0045]当所述水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板经过加压成型后，所述模具的底壁向上移动将所述保温板推至与所述移动平台相同的高度，从而能够进入到烘干装置对所述保温板进行烘干处理。将所述保温板送至烘干工序优选通过推进装置28来实现，所述推进装置28更为优选地与所述储料仓的底壁相连，利用所述储料仓向所述模具供给物料时的运动给保温板施力从而将其推至烘干装置。通过这种巧妙的设计，可以不需要另外设置动力装置即可实现将所述保温板向下一个工序转移，节省了成本，同时，由于推进装置和物料仓在机械结构的联动性，在不利用其它控制装置就可以实现供料与送出保温板的协同工作，因而提高了可靠性。
[0046]在所述加压成型系统中将表面经过水玻璃充分包覆的膨胀玻化微珠等物料置入集料器，在液压系统推进下向前水平移动至模具上方，物料自动落入模具腔内并自动刮平模具腔内物料顶平面，加压装置下落至模具腔并加压压实物料，液压装置上移至一定高度后，模具上移至运行轨道平面，经液压水平推进装置推至烘干系统。
[0047]本发明的烘干系统结构如图4所示，该烘干系统包括传送装置、烘干箱体、加热装置和湿度控装置。
[0048]烘干箱体34优选地包括多个1.2-2.0m的结构单元串联而成，其总长度可以根据输送链运动速度和烘干时间确定。
[0049]如图4所示，该烘干 系统中，水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板传送装置包括，传送链带31所述传送链带31与保温板成型系统(图中未示出)相连，将所述成型系统加工成型的板材接收并输送至烘干箱体34。同时，所述传送链带31贯穿整个烘干箱体32，所述保温板由所述传送链带31传送经过烘干箱体34烘干，然后由所述传送链带31将所述保温板从所述烘干箱体32中送出。
[0050]优选地所述链带31包括链条以及动力部分，链条形成为闭环状，动力部分设置在闭环链条的两端，所述动力部分包括电机以及齿轮，通过电机驱动齿轮，所述齿轮与链条啮合带动链条而提供动力，保温板置于所述链条上，动力部分带动链条传送部分沿着预订的轨迹运动从而实现保温板的传送。链条的运动速度可设置为在0.2-1.5m/min内无级可调。
[0051]需要强调的是，本实施例中采用上述传送链带的结构能够有效地传送保温板，同时，由于链带具有穿透的穿孔，保温板上跌落的少量碎屑能够顺着链条的穿孔而坠落，因而避免了传送链带上由于保温板的碎屑堆积而出现打滑的现象。这样的技术方案尤其适合保温板在整个烘干过程中的传送，具有突出的实质性特点和显著的进步。
[0052]所述烘干箱体的顶部设置有加热板33，所述加热板通过将电能转化为微波来加热，微波加热板的结构已经在现有技术中广泛应用本实施例不对其原理进行详细描述。然而需要强调的是，本实施例对于微波加热板的具体位置分布进行了具有创造性的设计。具体而言:本实施例中的微波辐射加热板可以辐射lum-30um的微波，上述波长的微波能够有效地对要加热的保温板的内部进行整体的加热，具有其他波长微波无法取代的优势。
[0053]进一步地，本实施例中采用的单块微波加热板的有效辐射面尺寸在250mm*250mm、300mm*300mm或400mm*400mm中选择，单块功率0.5-1.5KW,每块间距为100_200mm。采用上述参数的加热板以及将上述加热板之间设置每块间距为100-200mm能够保证在块之间的间距中的加热温度不会明显变低，这样就能够使得保温板均匀加热，从而保证了整个保温板的结构一致性。
[0054]本实施例采用温控系统控制上述加热板的加热温度，温控系统包括热电偶、和交流继电器。所述热电偶能够感测周围环境的温度，并根据温度的变化生成不同的电信号，所述交流继电器根据所述电信号控制所述辐射微波加热板的供电与断电。优选地，本实施例中的热电偶分布于烘干箱体内距离烘干箱体入口、出口 200mm处，以及设置于烘干箱体中间的位置。通过上述设置可将整个烘干箱体的温差控制在2度内。根据不同板材烘干的需求，烘干箱体内空气温度可在50-120度的范围内选取合适的数值。尤其优选地，当烘干温度设置在60度时，其烘干的程度不仅能够保证保温板整体的强度而且可以最大化地利用能源，起到节能的效果。
[0055]本实施例中采用湿度控制系统控制烘干箱体中的湿度，所述湿度控制系统包括湿度测试仪、继电器、风机和风管32。湿度测试探头位于烘干箱体中间位置，能够感测烘干箱体中的湿度，并依据烘干箱体湿度的不同生成电信号，所述继电器依据该电信号控制控制风机工作状态。风机与风管32连通，通过所述风管2将烘干箱体内的气体排出。风管32分布于烘干箱体顶部，为保证烘干箱体内湿度均匀，风管22均匀分布于烘干箱体不同位置，平均距离在200-300mm，风管2直径为15mm-20mm，通过上述设置能够有效并迅速地将烘干箱体内湿度高的气体排出，从而能够控制整个箱体保持在合适的湿度进而有效干燥保温板。优选地，本实用性中可通过设置将烘干箱体内平均相对湿度维持在5%-10%内，相对湿度高于10%时风机启动。
[0056]该系统工作的基本过程是:将经过压力成型后的水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板，在传送带的输送下，以一定输送速度进入烘干箱体，经过均匀分布于烘干箱体上方的微波辐射加热板加热，迅速固化。通过热电偶、继电器控制烘干箱体内温度，通过湿度测量，由继电器控制风机运行，控制烘干箱体内湿度，保证水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板导热系数和力学性能稳定。智能加热系统烘干箱体的长度由输送链运行速度和加热时间确定。
[0057]通过上述烘干系统的烘干 后，即完成了本发明水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板的生产。
[0058]根据本发明的另外一个方面，本发明的，该方法中，水玻璃膨胀玻化微珠轻质保温板的配方和制造中的工艺参数优选如下:
[0059]粉煤灰、矿渣等工业废渣与膨胀玻化微珠按一定比例混合形成骨料。保温板的骨料配方组成为:闭孔膨胀玻化微珠100份，粉煤灰5-10份，铁矿矿渣1-10份。
[0060]以水玻璃、有机硅-苯乙烯-丙烯酸酯乳液为胶料，胶料为水玻璃与有机硅-苯乙烯-丙烯酸酯乳液，其使用比例为质量比1: (0.5-1)。胶料雾化后喷射并均匀包覆于骨料表面。
[0061]然后，在模具内以3-10MPa压力加压成型，加压成型后再在表面喷射上述乳液，其固化厚度约为5-15um ;最后经微波快速烘干固化，将所述保温板加热至60°C，20分钟内烘干固化，获得复合轻质保温板。
[0062]进一步地,本发明的自动生产线还包括自动计量系统(图中未示出),所述自动计量系统包括重力测试感应器、信号处理器与电磁阀组成。通过重力测试感应器测试送入自动喷胶系统、加压成型系统的膨胀珍珠岩玻化微珠的质量，并通过信号处理器与预先设置的预期质量比较，从而控制电磁阀开与关，控制物料是否进入下一工序。
[0063]本发明的自动生产线还包括自动控制系统,所述自动控制系统包括PLC,以所述PLC为核心控制器件，控制整条生产线机械运行、加热器件、风机等的工作状态，进而控制设备运行速度、温度、 湿度等工艺参数。以实现生产线运行及工艺条件程序、可控。