一种大口径石英管脱羟方法及脱羟装置制造方法[0002]石英玻璃管生产过程中普遍采用熔融拉制成型，这种工艺会使生产出来的石英玻璃管内含有100-180ppm的羟基，石英玻璃管内存在高羟基不但会影响石英玻璃管的质量，而且还会在高温环境下影响其使用寿命，因此，需要对其进行脱羟处理。现有技术中的脱羟工艺一般是先升温，再冷却，步骤简单，脱羟效果差，而且易使石英玻璃管发生爆裂。
[0003]本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，使用方便的大口径石英管脱羟方法。[0004]本发明所要解决的另一技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，使用方便的大口径石英管脱羟方法用的脱羟装置。[0005]本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本发明是一种大口径石英管脱羟方法 ，其特点是，将大口径石英管送入脱羟炉内，匀速升温至300°C，升温速度为15~20°C /分钟，然后保温I~1.2小时；再按10~15°C /分钟速度匀速升温至700°C，后保温I~1.2小时；再按10~15°C /分钟速度匀速升温至900°C，后保温I~1.2小时；再按5~8°C /分钟速度匀速升温至1150°C，后保温10~20分钟；断电后进行自然冷却，当温度冷却至200°C以下时，出炉，完成脱羟作业。[0006]本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在所述脱羟过程中，保持脱羟炉内相对压力为O~-lOMPa。[0007]—种采用上述的大口径石英管脱羟方法用的脱羟装置，其特点是，包括窑车和罩在窑车上的脱羟炉本体，在窑车上并排的设有两个工位，在窑车的底部设有变换工位的滑道，每个工位上均设有与脱羟炉本体的底端配合密封的沿口，沿口内设置为放置石英管的平台，所述脱羟炉本体的顶部设有吊起脱羟炉本体的起吊装置。
[0008]本发明通过在脱羟过程中采用均匀稳定的升温，升温段数少，节省脱羟时间，脱羟炉内的石英管受热均匀，热稳定性好，避免了石英管瞬间高温引发的变形，也不会因温度差过大而发生破损；在脱羟后，先使其温度降至200°C以下后出炉，使得石英管不会因急速冷却而应力集中，在保证良好的脱羟效果的前提下提高了石英管的抗冲击性；在脱羟装置中的窑车上罩有脱羟炉本体，窑车上设有与脱羟炉本体配合密封的沿口，窑车充当了脱羟炉的底部，使得炉内密封性好，降低了热量的散失；在窑车上设有两个工位，一个装车，一个焙烧，加快了生产效率；在窑车底部设变换工位的滑道，使用方便，节省空间。与现有技术相t匕，其设计合理，脱羟时间短，在保证良好的脱羟效果的前提下提高了石英管的抗冲击性，且脱羟装置结构简单，密封性好，加热效果好，使用方便。


[0009]图1是本发明中脱羟装置的结构示意图；
图2是图1的侧视图。

[0010]以下参照附图，进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。
[0011]参照图1和图2，一种大口径石英管脱羟方法，将大口径石英管送入脱羟炉内，匀速升温至300°C，升温速度为15~20°C /分钟，然后保温I~1.2小时；再按10~15°C /分钟速度匀速升温至700°C，后保温I~1.2小时；再按10~15°C /分钟速度匀速升温至900°C，后保温I~1.2小时；再按5~8°C /分钟速度匀速升温至1150°C，后保温10~20分钟；断电后进行自然冷却，当温度冷却至200°C以下时，出炉，完成脱羟作业。
[0012]在所述脱羟过程中，保持脱羟炉内相对压力为O~-lOMPa。
[0013]一种采用上述的大口径石英管脱羟方法用的脱羟装置，包括窑车2和罩在窑车2上的脱羟炉本体1，在窑车2上并排的设有两个工位，在窑车2的底部设有变换工位的滑道3，每个工位上均设有与脱羟炉本体I的底端配合密封的沿口 4，沿口 4内设置为放置石英管的平台，所述脱羟炉本体I的顶部设有吊起脱羟炉本体I的起吊装置5。
[0014]先在窑车2的一个工位上通过高温砖将石英管按阵列放置好，放好后，通过滑道3的牵引，变化工位，将装有石英管的窑车2推至脱羟炉本体I的下方，脱羟炉本体I罩在窑车2的上方，通过脱羟炉本体I`的底端与窑车2的沿口 4配合密封，保证了脱羟炉内的温度，极大地减少了热量散失，脱羟炉内逐渐升温，保持一定时间后，自然冷却至200°C后，脱羟完毕，将脱羟炉本体I通过起吊装置5提起，将脱羟后的石英管推回至窑车2的初始工位，通过吊车将脱羟好的石英管放置在空地上，装箱。