单手复位的切割吻合器的制造方法 【技术领域】 [0001]本实用新型涉及吻合器【技术领域】，特别是涉及一种单手复位的切割吻合器。 [0002]适用于微创手术的内镜切割吻合器及其执行组件是一种能将多个互相交错排列的吻合钉在人体组织上成直线钉入，并同时以切割刀将吻合钉线之间的组织切断的器械，也是被广泛应用于微创手术的器械之一，主要用于腹部外科、妇科、儿科及胸外科开放式或内镜手术中组织的切除、横断和吻合。 [0003]中国实用新型专利《适用于微创手术的切割吻合器》申请号为CN201310263622.9公开了一种外科器械，该适用于微创手术的切割吻合器可与一执行组件相连接，该器械完全击发后，松开扳机，操作人员的一只手按下释放钮，释放钮拨正止退板，止退板对驱动杆不再有阻止作用，同时，操作人员的另一只手向后拉回复位钮，可使驱动杆复位，器械恢复到初始状态。 [0004]由于现有的切割吻合器在复位时，必须一只手按住释放钮，另一只手拉动复位钮，也就是说现有的切割吻合器在进行复位操作时必须使用双手操作，甚至是双人操作，这无形中增加了手术的人员以及手术的难度，给手术的操作带来不便。 实用新型内容
[0005]鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型解决的技术问题在于提供一种结构简单、使用方便、只需单手拉回复位钮即可使切割吻合器复位的单手复位的切割吻合器。
[0006]为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种单手复位的切割吻合器，可与一个执行组件连接，包括:壳体，所述壳体内设有驱动机构；所述驱动机构包括扳机、驱动杆和连接在所述扳机和所述驱动杆之间的驱动板，所述驱动杆的前端通过连接杆与所述执行组件相连接；止退机构，包括U形支架、止退板和止退弹簧，所述U形支架固定在所述壳体内，所述止退板倾斜地安装在所述U形支架内，所述止退弹簧套在所述驱动杆上并使所述止退板保持倾斜状态，所述止退板上设有供所述驱动杆穿过的止退孔，且所述止退孔的孔口边缘卡在所述驱动杆的表面上；释放板，设置于所述壳体上，且可在平行于所述驱动杆的中轴线的平面上转动，所述释放板上设有用于拨正所述止退板的释放件；复位机构，包括设置于所述驱动杆的后端的下压部件和与所述下压部件连接的复位钮，当拉回所述复位钮时，所述下压部件驱动所述释放板转动。
[0007]优选地，所述驱动杆的后端上设有杆体复位孔；所述下压部件包括定位块、下压件和复位横销；所述定位块上设有块体连接部、与所述杆体复位孔相应的块体复位孔和供所述驱动杆穿过的贯通孔，所述块体连接部处于所述块体复位孔的后上方；所述下压件上设有与所述块体连接部相应的压件连接部和与所述块体复位孔相应的压件复位孔；所述块体连接部与所述压件连接部活动连接；所述复位横销穿过所述杆体复位孔、所述块体复位孔和所述压件复位孔，将所述驱动杆、所述定位块和所述下压件连接，所述复位钮固定在所述复位横销的两端；所述下压件用于驱动所述释放板转动，当拉回所述复位钮时，所述复位横销可在所述杆体复位孔、所述块体复位孔和所述压件复位孔中移动，所述下压件可相对所述定位块转动。
[0008]进一步地，所述杆体复位孔、所述块体复位孔和所述压件复位孔的径向截面上沿着长度方向的中心线均为径向轴线；所述杆体复位孔的径向轴线与所述块体复位孔的径向轴线平行，所述块体复位孔的径向轴线与所述压件复位孔的径向轴线所成的夹角的角度随着所述下压件的转动而改变。
[0009]进一步地，所述下压件的下部设有凸角，所述凸角处于所述压件复位孔的下方；所述释放板的后部设有导向条，所述导向条上设有供所述凸角插入的导向槽。
[0010]更进一步地，所述导向条和所述释放件均处于所述释放板的靠近所述驱动杆的一侧。
[0011]更进一步地，所述导向条上设有凸台，所述释放板上设有与所述凸台相应的安装孔，所述凸台插入于所述安装孔中且与所述安装孔连接。
[0012]进一步地，所述块体连接部为块体固定孔，所述压件连接部为压件固定孔，铆钉穿过所述块体固定孔和所述压件固定孔，将所述定位块和所述下压件活动连接。
[0013]优选地，所述释放件设有压紧面，所述压紧面与所述止退板的靠近所述驱动杆后端的侧面接触。
[0014]优选地，所述驱动杆上还设有定位孔，所述定位孔处于所述杆体复位孔的后端；所述单手复位的切割吻合器还包括支撑件，所述支撑件设置于所述定位孔中且穿出所述定位孔，所述支撑件处于所述定位块的后方且与所述定位块接触。
[0015]优选地，所述驱动杆上套有使驱动板保持倾斜状态的驱动弹簧，所述驱动板上设有供驱动杆穿过的驱动孔。
[0016]如上所述，本实用新型所述的单手复位的切割吻合器，具有以下有益效果:本实用新型使切割吻合器的复位，由原来的双手复位变成了单手复位，简化了操作流程，减少了手术时间。




[0017]图1显示为本实施例的单手复位的切割吻合器连接执行组件的结构示意图。
[0018]图2显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的前侧的立体结构示意图。
[0019]图3显示为图2的A处的放大示意图。
[0020]图4显示为本实施例的执行组件的侧面结构示意图。
[0021]图5显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的后侧的立体结构示意图。
[0022]图6显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的内部结构示意图。
[0023]图7显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的内部分解示意图。。
[0024]图8显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的右壳部的结构示意图。
[0025]图9显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的驱动杆的结构示意图。
[0026]图10显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的释放板的结构示意图。
[0027]图11显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的导向条的结构示意图。
[0028]图12显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的驱动机构与止退机构的结构示意图。
[0029]图13显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的处于初始状态时的驱动机构与止退机构的结构示意图。
[0030]图14显示为图13的B处的放大结构示意图。
[0031]图15显示为图13的C处的内部结构示意图。
[0032]图16显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的处于完全击发状态时的驱动机构与止退机构的结构示意图。
[0033]图17显示为显示为图16的D处的放大结构示意图。
[0034]图18显示为显示为图16的E处的内部结构示意图。
[0035]图19显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的处于复位过程中的驱动机构与止退机构的结构示意图。
[0036]图20显示为显示为图19的F处的放大结构示意图。
[0037]图21显示为显示为图19的G处的内部结构示意图。
[0038]图22显示为本实施例的单手复位的切割吻合器的处于完全复位状态时的驱动机构与止退机构的结构示意图。
[0039]图23显示为显示为图22的H处的放大结构示意图。
[0040]图24显示为显示为图22的I处的内部结构示意图。
[0041]附图标号说明
[0042]I 单手复位的切割吻合器
[0043]10 套管
[0044]11 壳体
[0045]111 左壳部
[0046]112 右壳部
[0047]113 连接凸块
[0048]12 扳机
[0049]13 驱动杆
[0050]131 杆体复位孔
[0051]132 定位孔
[0052]14 驱动板
[0053]141 驱动孔
[0054]142 驱动孔的孔口边缘
[0055]15 U形支架
[0056]151 板体通孔
[0057]152 顶板
[0058]1521 槽口
[0059]153 端板
[0060]16 止退板
[0061]161 止退孔
[0062]162 止退孔的孔口边缘
[0063]17止退弹簧
[0064]18释放板
[0065]181释放件
[0066]1811压紧面
[0067]182导向条
[0068]1821导向槽
[0069]1822凸台
[0070]183安装孔
[0071]184销孔
[0072]185转动孔
[0073]19下压部件
[0074]191定位块
[0075]1911块体连接部
[0076]1912块体复位孔
[0077]1913贯通孔
[0078]1914铆钉
[0079]192下压件
[0080]1921压件连接部
[0081]1922压件复位孔
[0082]1923凸角
[0083]193复位横销
[0084]20复位钮
[0085]21支撑件
[0086]22驱动弹簧
[0087]23限位块
[0088]24扭簧
[0089]25切换钮
[0090]26连接杆
[0091]3执行组件
[0092]31连接销
[0093]32组件套管
[0094]LI杆体复位孔的径向轴线
[0095]L2块体复位孔的径向轴线
[0096]L3压件复位孔的径向轴线
[0097]α块体复位孔的径向轴线与所述压件复位孔的径向轴线所成的夹角


[0098]以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
[0099]请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
[0100]如图1至图6、图22所示，本实施例的单手复位的切割吻合器1，包括:壳体11、驱动机构、止退机构、释放板18、复位机构、连接杆26 ；
[0101]壳体11内设有驱动机构；壳体11的前部设有一套管10，套管10的前端用于与一个执行组件3的组件套管32连接，执行组件3用于完成切割吻合操作；
[0102]驱动机构包括扳机12、驱动杆13和连接在扳机12和驱动杆13之间的驱动板14，驱动杆13的前端与连接杆26的后端相连接，连接杆26的前端与执行组件3的连接销31相连接，连接杆26处于套管10中；
[0103]如图2、图6、图7、图12所示，止退机构，包括U形支架15、止退板16和止退弹簧17，U形支架15固定在壳体11内，止退板16倾斜地安装在U形支架15内，止退弹簧17套在驱动杆13上并使止退板16保持倾斜状态，止退板16上设有供驱动杆13穿过的止退孔161，且止退孔161的孔口边缘162卡在驱动杆13的表面上；
[0104]释放板18，设置于壳体11上，且可在平行于驱动杆13的中轴线的平面上转动，释放板18上设有用于拨正止退板16的释放件181 ；
[0105]复位机构，包括设置于驱动杆13的后端的下压部件19和与下压部件19连接的复位钮20，当拉回复位钮20时，下压部件19驱动释放板18转动。
[0106]如图1、图5至图7、图13至24所示，当本实用新型的单手复位的切割吻合器I处于初始状态，即待击发状态时，连续扣动扳机12使驱动板14带动驱动杆13沿着驱动杆13的轴向向前运动，设定驱动杆13的轴向运动方向就是水平方向，单手复位的切割吻合器I完全击发，使执彳丁组件3完成吻合切割动作；待完全击发后，将复位钮20向后端拉回，此时下压部件19驱动释放板18顺时针转动，由于释放板18在平行于驱动杆13的中轴线的平面上转动，释放板18在顺时针转动的过程中，释放件181随着释放板18顺时针转动，释放件181挤压倾斜地安装在U形支架15上的止退板16，使止退板16受力克服止退弹簧17的弹力向顺时针转动，止退板16被拨正，则止退板16解除对驱动杆13的摩擦力，即止退板16解除对驱动杆13的止退作用；由于驱动杆13与复位钮20连接，复位钮20向后端持续拉回，就带动驱动杆13向后端运动直至完全复位。
[0107]如图5至图7、图9所示，驱动杆13的后端上设有杆体复位孔131 ;下压部件19包括定位块191、下压件192和复位横销193 ;定位块191上设有块体连接部1911、与杆体复位孔131相应的块体复位孔1912和供驱动杆13穿过的贯通孔1913，块体复位孔1912的中轴线与贯通孔1913的中轴线垂直，块体连接部1911处于块体复位孔1912的后上方；
[0108]下压件192上设有与块体连接部1911相应的压件连接部1921和与块体复位孔1912相应的压件复位孔1922 ；
[0109]块体连接部1911与压件连接部1921活动连接；复位横销193穿过杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922，将驱动杆13、定位块191和下压件192连接，复位横销193穿出壳体11，复位钮20固定在复位横销193的两端；下压件192用于驱动释放板18转动，当拉回复位钮20时，复位横销193可在杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922中移动，下压件192可相对定位块191转动。
[0110]如图1、图5至图7、图9、图13至图21所示,杆体复位孔131和块体复位孔1912的中轴线均与水平方向平行，当单手复位的切割吻合器I处于初始状态时，复位横销193处于块体复位孔1912的沿着水平方向的前端，当将复位钮20向后端拉回时，复位钮20带动复位横销193移动，由于复位横销193可在杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922中移动，复位横销193沿着水平方向朝着块体复位孔1912的后端移动，复位横销193在移动的过程中推动下压件192，使下压件192转动，下压件192在转动过程中压住释放板18，则下压件192驱动释放板18转动。该结构简单，加工方便。
[0111]杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922的径向截面上沿着长度方向的中心线均为径向轴线；杆体复位孔131的径向轴线LI与块体复位孔1912的径向轴线L2平行，块体复位孔1912的径向轴线L2与压件复位孔1922的径向轴线L3不平行，块体复位孔1912的径向轴线L2与压件复位孔1922的径向轴线L3所成的夹角α的角度随着下压件192的转动而改变。驱动杆13与定位块191之间不会发生相对转动，而下压件192可相对于定位块191转动；复位钮20向后端拉回时，复位横销193在移动的过程中，带动驱动杆13向后端移动，同时使下压件192转动。
[0112]杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922的径向截面的尺寸均大于复位横销193的径向截面的尺寸。本实施例中，杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922均为腰形孔，杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922的径向截面的长度为相应的腰形孔的两个圆弧部的最远距离，杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922的径向截面的宽度为腰形孔的两个圆弧部的直径，复位横销193为圆柱形，复位横销193径向截面的直径小于杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922的径向截面的宽度，复位横销193径向截面的直径小于杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922的径向截面的长度，该结构便于复位横销193在杆体复位孔131、块体复位孔1912和压件复位孔1922中沿着水平方向移动。
[0113]如图5至图7和图11所示，下压件192的压件连接部1921处于压件复位孔1922的后上方，下压件192的下部设有凸角1923，凸角1923处于压件复位孔1922的下方，本实施例中，下压件192为一板体；释放板18的后部设有导向条182，导向条182上设有供凸角1923插入的导向槽1821。凸角1923插入于导向槽1821中，凸角1923沿着水平方向移动被限制在导向槽1821中，也就使下压件192在沿着水平方向移动过程中被限制在导向槽1821中，使下压件192的移动更稳定，复位钮20向后端拉回时，下压件192向下移动，下压件192的凸角1923压住导向槽1821，使导向条182驱动释放板18顺时针转动。
[0114]导向条182和释放件181均处于释放板18靠近驱动杆13的一侧。该结构便于导向条182受到下压件192向下的作用力，驱动释放板18后能够使释放板18稳定地转动，便于释放件181挤压止推板，使力传动的过程更稳定。
[0115]如图6、图7、图10和图11所示，导向条182上设有凸台1822，释放板18上设有与凸台1822相应的安装孔183，凸台1822插入于安装孔183中且与安装孔183连接。凸台1822的数量为至少两个，安装孔183的数量为至少两个，本实施例中，凸台1822的数量为四个，安装孔183的数量为四个。该结构装配方便，且便于导向条182稳定将受到的下压件192向下的作用力，传递给释放板18。
[0116]块体连接部1911为块体连接孔，压件连接部1921为压件连接孔，铆钉1914依次穿过块体连接孔与压件连接孔，将定位块191和下压件192活动连接。采用铆钉1914连接，稳定性高，且加工方便。
[0117]释放件181设有压紧面1811，压紧面1811为与水平方向垂直的平面，压紧面1811与止退板16的靠近驱动杆13后端的侧面接触。由于止退板16为倾斜地安装在U形支架15内，止退板16与释放件181接触处，接触面积小，释放件181设置压紧面1811，使释放件181在挤压止退板16时，提供稳定地挤压力量，避免了在释放板18转动过程中，释放件181与止退板16错开。本实施例中，释放件181为扁销，释放板18设有销孔184，扁销焊接在释放板18的销孔184中。
[0118]如图5至图8所示，壳体11包括相对设置且相连接的左壳部111和右壳部112，右壳部112上设有连接凸块113，连接凸块113为圆柱形，释放板18上设有与连接凸块113相应的转动孔185，释放板18的转动孔185套设在右壳部112的连接凸块113上，释放板18能够绕着连接凸块113转动。
[0119]如图1、图6、图7和图9所示，驱动杆13上还设有定位孔132，定位孔132处于杆体复位孔131的后端；单手复位的切割吻合器I还包括支撑件21，支撑件21设置于定位孔132中且穿出定位孔132，支撑件21处于定位块191的后方且与定位块191接触。支撑件21顶住定位块191，使定位块191在复位横销193向后端移动时，与驱动杆13之间不发生偏移。本实施例中，支撑件21为弹性销。
[0120]如图1、图6、图7和图12所示,驱动板14上设有一个供驱动杆13穿过的驱动孔141，驱动孔141的直径大于驱动杆13的直径。扣动扳机12使驱动板14倾斜一个角度后，驱动孔141的孔口边缘142就卡在驱动杆13的表面上，利用驱动孔141的孔口边缘142与驱动杆13表面之间的摩擦力来传递扳机12的驱动力。
[0121]驱动杆13上套有使驱动板14保持倾斜状态的驱动弹簧22，驱动弹簧22位于U形支架15的靠近后端的端板153与驱动板14之间。驱动弹簧22能够使驱动板14和扳机12复位到待击发状态。
[0122]U形支架15的两个端板153上设有供驱动杆13自由穿过的板体通孔151，U形支架15的顶板152上设有一槽口 1521，止退板16倾斜地安装在U形支架15内，止退板16的上端活动地支撑在槽口 1521中，止退板16上设有供驱动杆13穿过的止退孔161,止退孔161的直径大于驱动杆13的直径，因此，当止退板16倾斜一个角度后，止退孔161的两个孔口边缘162就卡在驱动杆13的表面上。止退弹簧17套在其中一个端板153与止退板16之间的一段驱动杆13上，用于使止退板16保持倾斜状态。本实施例中，止退板16的倾斜方向与驱动板14的倾斜方向相反。当本实用新型击发时，驱动杆13推动止退板16，止退板16对驱动杆13的止退作用解除，驱动杆13向前移动。当本实用新型处于静止状态时，止退板16处于倾斜状态，且止退孔161的两个孔口边缘162卡在驱动杆13的表面上，止退板16与驱动杆13之间的摩擦力可以阻止驱动杆13复位。
[0123]壳体11内还可转动地安装一限位块23，限位块23与壳体11之间设有扭簧24，扭簧24使限位块23的下端压在驱动杆13的表面上并挡在定位块191的前面。在壳体11后端安装一个切换钮25，当切换钮25被推动时，切换钮25的前端可以移开限位块23，使限位块23不会对定位块191的向前运动构成阻碍，此时单手复位的切割吻合器I处于待击发状态。
[0124]如图1、图6、图7、图13至18、图22所示，当本实用新型单手复位的切割吻合器I处于待击发状态，连续扣动扳机12使驱动板14带动驱动杆13沿着驱动杆13的轴向向前运动，同时下压件192的凸角1923在导向条182的导向槽1821内沿着导向槽1821的轴向向前运动，单手复位的切割吻合器I达到完全击发状态，驱动杆13通过连接杆26使执行组件3完成吻合切割动作；
[0125]如图1、图5至7、19至24所示，单手复位的切割吻合器I完全击发后，将复位钮20向后端拉回，复位横销193受到复位钮20的拉力从定位块191的块体复位孔1912的前端向后端运动，此时复位横销193推动下压件192移动，则使下压件192的凸角1923下压，导向条182受力带动释放板18绕着连接凸块113顺时针旋转，释放件181跟随释放板18顺时针旋转，释放件181挤压止退板16，止退板16受力克服止退弹簧17的弹力做顺时针旋转运动，止退板16解除对驱动杆13的止退作用，即止退板16释放驱动杆13，驱动杆13受到复位横销193的拉力向后端运动，直至完全复位。
[0126]本实用新型使切割吻合器的复位，由原来的双手复位变成了单手复位，简化了操作流程，减少了手术时间。
[0127]综上，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0128]上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属【技术领域】中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。