用于罩体成型的模具的制作方法【技术领域】[0001]本发明涉及模具制造【技术领域】，特别涉及一种用于罩体成型的模具。[0002]复合材料是一种混合物，在很多领域都发挥了很大的作用，代替了很多传统的材料，复合材料由于其性能佳而广泛使用。图1所示的是一种复合材料制成的罩体，包括一个弧形面，弧形面有两个彼此平行的半圆弧边和两个彼此平行的直边，半圆弧边曲面半径一致，直边朝向外侧设置有翻边，翻边顺延弧形面的法线方向顺延布置。罩体尺寸大，其直边的长度可达3米，其半圆弧边的直径可达2米，且产品是由纤维布层叠涂覆复合而成的，如何提供符合要求的大尺寸模具来实现罩体弧形面的成型是一个难题。
[0003]本发明的目的在于提供一种用于罩体成型的模具，结构简单且成本低，有便于确保待成型产品的设计要求。[0004]为实现以上目的，本发明采用如下两种技术方案:[0005]方案一:一种用于罩体成型的模具，包括条板状的基板，基板的长度方向为圆弧形，基板与支撑杆件相连构成框架结构，基板的外侧边缘位于同一圆弧面内，等厚的薄壁板的内侧板面贴附固定在基板的外侧边缘上，薄壁板的外侧板面构成罩体弧形面成型的基准面。[0006]方案二:一种用于罩体成型的模具，包括条板状的基板，基板的长度方向为圆弧形，基板与支撑杆件相连构成框架结构，相邻的基板之间填充有石膏，石膏的外侧表面与基板的外侧边缘位于同一圆弧面内且两者共同构成罩体弧形面成型的基准面。
[0007]与现有技术相比，本发明存在以下技术效果:基板的外侧边缘通过线切割能保证精度，在基板的外侧边缘覆盖有薄壁板，薄壁板的弧面就能够确定下来构成满足要求的成型面，或者在相邻的基板间填充石膏，石膏的外表面很容易通过刮板加工成与基板外侧边缘曲面半径一致的圆弧状；不论是通过哪种方法，由于基板的外侧边缘精度高，因此能够保证罩体弧形面成型的精度，满足罩体的设计要求；同时，该结构非常的简单、成本低。



[0008]图1是罩体结构示意图；
[0009]图2是本发明基板结构示意图；
[0010]图3是本发明实施例一的结构示意图；
[0011]图4是图3的左侧视图；
[0012]图5是图4的局部放大示意图，其中为了体现出凹槽，各部件位置有所改动；
[0013]图6是图4的B-B剖视图；
[0014]图7是本发明实施例二的结构示意图；[0015]图8是实施例二的如图6视角的剖视图。

[0016]下面结合图2至图8，对本发明做进一步详细叙述。
[0017]本发明的核心点在于通过基板10与支撑杆件20构成框架结构，且基板10的外侧边缘位于同一圆弧面内，这样就为基准面提供一个可参考的标准，在此基础上构成的基准面精度很高，下面提供了两种具体的实施例。
[0018]实施例一:参阅图2、图3、图4, 一种用于罩体成型的模具,包括条板状的基板10,基板10的长度方向为圆弧形，基板10与支撑杆件20相连构成框架结构，基板10的外侧边缘位于同一圆弧面内，等厚的薄壁板的内侧板面贴附固定在基板10的外侧边缘上，薄壁板的外侧板面构成罩体弧形面成型的基准面。这里基板10起到支撑薄壁板的作用，由于基板10的外侧边缘位于同一圆弧面内，同时薄壁板的厚度一致，因此，薄壁板贴附固定在基板10的外侧边缘时，薄壁板的外侧板面也就能确定了。这里需要注意的是，薄壁板本身呈板状，其有一定的弯曲能力，然后贴附在基板10上之后还能保证精度。罩体弧形面的内壁曲面半径应该等于基板10外侧边缘的曲面半径加上薄壁板的厚度，只要根据这个关系就能确定基板10的外侧边缘尺寸，然后通过线切割或其他方式精确加工出基板10的外侧边缘即可。
[0019]由于基板10的弧度较大且长度较长，如果在加工时，每个基板10都是一次加工完毕，那么其所造成的材料浪费是很多的，同时这么大尺寸的基板10加工非常不便，需要加工设备的规格较大。这里，提供一种较为优选的实施方式，所述的基板10由两个或两个以上的基板单元11沿长度方向首尾顺延连接而成，如图2所示，基板单元11、基板10的外侧边缘曲面半径一致。基板单元11的弧度较小，这样在加工时产生的废料很少，同时，基板单元11的长度较小，便于加工，本实施例中，基板10是由三个基板单元11构成的，这样既方便加工，节约成本，同时又能满足精度要求。
[0020]支撑杆件20在这里主要起到支撑基板10的作用，其有很多种，优选地:所述的支撑杆件20包括底座21、沿底座21长度方向均匀间隔布置的方管22，底座21为方形板或框架，底座21的上座面211位于水平面内，所述方管22的长度方向呈圆弧状，方管22的两端固定在底座21上，方管22所在的面与上座面211垂直，所述的基板10固定在方管22上的侧板221上，上座面211与侧板221彼此垂直。
[0021]这里，基板10通过方管22固定在底座21上，由于方管22的强度高，因此固定效果很好。而方管22本身弯曲的精度不能保证，但基板10的外侧边缘可以加工的很精确，通过两者的配合，即实现了强度方面的需求，又能满足基准面的弧度要求。罩体的弧形面成型较难，弧形面直边上设置的翻边容易加工。这里设置了底座21来对各个方管22实施支撑，底座21的上座面211 —方面用于固定方管22，另一方面用来成型罩体的翻边。
[0022]参阅图5，由于底座21上需要间隔布置多个方管22，方管22是顺延底座21的长度方向均匀间隔布置的，因此在固定的时候，需要工作人员通过工具进行定位，保证每个方管22位置的准确性。这里提供一种较为优选的方案，所述上座面211沿底座21的长度方向开设有凹槽212或沿底座21的长度方向间隔设置有与方管22数量相等的沉孔，方管22的两端插置在所述的凹槽212或沉孔中。设置凹槽212或沉孔之后，方管22就可以直接固定到凹槽212或沉孔中，不再需要人工定位，安装过程简便了很多。
[0023]参阅图3、图6，同样地，由于罩体弧形面较大，基准面如果只用一整块薄壁板形成，那么这块薄壁板的尺寸也非常大，加工、运输、安装都是不方便的。作为本发明的优选方案，所述的薄壁板由两个或两个以上的钢板30沿底座21长度方向依次顺延布置而成，钢板30的两个直边固定在上座面211上；两个钢板30的接缝处A布置的方管22的两个侧板221上均设置有基板10，且两个钢板30的接缝处A位于同一个方管22上设置的两个基板10之间，这样基板10才能有效地对每块钢板30提供有效的支撑；其余方管22的其中一个侧板221设置有基板10，这里所说的其余方管22就是指布置在两端位置处的方管22，或者不是在两个钢板30接缝处A布置的方管22，两钢板30的接缝处A应填平处理，保证获得一个完整基准面。
[0024]更进一步地，靠近基准面长度方向的两端位置处各设置有一个凸台60，所述凸台60长度方向为圆弧状且凸台60贴靠在基准面上，设置凸台60后，罩体的两个弧形边成型的较为齐整，后期无需进行切边处理。两个凸台60彼此相对的一侧面61与基准面之间的夹角大于90度，这样设置便于罩体脱模。
[0025]实施例二:参阅图7、图8，一种用于罩体成型的模具，包括条板状的基板10，基板10的长度方向为圆弧形，基板10与支撑杆件20相连构成框架结构，相邻的基板10之间填充有石膏40，石膏40的外侧表面与基板10的外侧边缘位于同一圆弧面内且两者共同构成罩体弧形面成型的基准面。在相邻的基板10之间填充石膏40之后，只要通过一个刮板，刮板的两端搭在相邻的基板10的外侧边缘上，将多余的石膏40刮去，那么余下的石膏40本体的外侧表面就和基板10的外侧边缘曲面半径一致。这里需要注意的是，本实施例中的基准面是由基板10的外侧边缘以及石膏40的外侧表面共同构成的，因此，基板10在加工时需要满足:基板10的外侧边缘曲面半径等于罩体弧形面的内壁曲面半径。
[0026]同样地，基板10由基板单元11构成可以节约材料；所述的支撑杆件20包括底座
21、沿底座21长度方向均匀间隔布置的方管22，底座21为方形板或框架，底座21的上座面211位于水平面内，所述方管22的长度方向呈圆弧状，方管22的两端固定在底座21上，方管22所在的面与上座面211垂直，所述的基板10固定在方管22上的与上座面211垂直的侧板221上；底座21上同样可以设置凹槽212以便方管22的固定；在基准面上设置凸台60等等，这里就不再赘述，可参考实施例一。
[0027]所不同的是，这里在相邻的基板10之间填充石膏40，为了减少石膏40的用料，在相邻的基板10之间设置有圆弧状的衬板50，衬板50的曲面半径小于基板10外侧边缘的曲面半径，衬板50、相邻的两个基板10以及上座面211所形成的凹部区域中填充所述的石膏40。衬板50的精度不做要求，只要与基板10、上座面211形成一个凹部区域即可。另外，由于基板10是固定在方管22上的，衬板50的一边可以固定在方管22上，如图8中所示。