玻璃-陶瓷复合马赛克、面砖及其生产方法

凌志远

1991年12月25日

1990年6月12日

1990年6月12日

凌志远

C03C8/02GK1057246SQ90104449

面砖 马赛克 复合 陶瓷 玻璃

1.玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖，它是利用回收的废陶器瓷器、废玻璃、钢渣炉渣、废耐火材料及硅石尾矿类为原料，经分类粉碎过筛，按配比混合压制烧结成型，其特征是a、组分配比1(占总量百分比)为陶瓷10～40%玻璃50～80%着色剂0.05～10%b、组分配比2为玻璃40～60%炉渣类20～30%陶器类15～20%氧化锌0.1～0.5%着色剂0.05～10%c、组分配比3为玻璃50～80%硅石尾矿类10～30%陶器类5～15%氧化锌0.1～0.5%着色剂0.05～10%d、对上述各组分配比原料在压制成型时可加入适量粘结剂2.根据权利要求1所述的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖，其特征是所加粘结剂为下列组分配比的混合液100%的水玻璃3～7%水胶5～8%水85～90%3.根据权利要求1或2所述的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖，其特征是着色剂选用无机颜料、金属氧化物或回收的废料本色4.制造权利要求1所述的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖的生产方法，其特征是将各种原料粒度碎至24目～250目，根据产品而选用不同粒度、按权利要求1中给出的组分配比，将各种原料相互混合，然后以120kg～380kg/cm2的成型压力，一次压制成型，已压成型的坯料可直接送入烧成温度的间隙窑中烧制烧成温度为720℃～900℃，烧成时间为6～12分钟5.根据权利要求4所述的生产方法，其特征是以该方法所烧出的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖中的不合格品，可将其粉碎后再以该方法工艺成型、烧制6.根据权利要求4所述的生产方法，其特征是将已压制成型的坯料送入一个由8米预热带、3米烧成带和7米退火带组成的18米隧道窑内烧制，烧成带温度控制在720℃～900℃，坯料进入隧道窑的烧成带烧制时间为6～12分钟

本发明涉及一种作为建筑材料的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖及其生产方法，这种马赛克、面砖是利用回收的废玻璃、废陶器瓷器、钢渣炉渣、废耐火材料及硅石尾矿料为原料，经分类粉碎过筛，按配比混合压制烧结成型目前以马赛克、面砖作为屋内外建筑装饰材料使用，已较为普遍现已公知的马赛克、面砖生产技术都是以单一玻璃体或单一陶瓷体制成成品作为单一陶瓷原料加工的成品报废率较高，而一旦报废了的是不能回炉再生，这是由陶瓷自身性质所决定的利用废玻璃经粉料后再制作玻璃马赛克的技术方案已有许多中国专利公报公开的CN86101532A即为一例该份专利申请文件提供了一种用废玻璃为主要原料加以粘结剂及无机着色剂而压制烧结成型玻璃马赛克产品的工艺方法该工艺方法烧成时间需1～2个小时，生产效率较低本发明的目的是克服已有技术的不足，提供一种以多种废的硅酸盐熟料为原料制成玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖及其生产方法本发明实现方案如下所述的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖，是利用回收的废陶器瓷器、废玻璃、钢渣炉渣、废耐火材料及硅石尾矿类为原料，经分类粉碎过筛，按配比混合压制烧结成型，其原料组分配比可从以下几组选用组分配比1陶瓷10～40%、玻璃150～80%、着色剂0.05～10%;组分配比2玻璃40～60%、炉渣类20～30%、陶器类15～20%、氧化锌0.1～0.5%、着色剂0.05～10%;组分配比3玻璃50～80%、硅石尾矿料10～30%、陶器类5～15%、氧化锌0.1～0.5%、着色剂0.05～10%对上述各组配比原料在压制成型时可加入适量粘结剂，粘结剂可用100%的水玻璃3～7%、水胶5～8%、水85～90%相互均匀混合制成本发明所提供的生产方法是将所需的各种原料粒度碎至24目～250目，根据产品而选用不同粒度、按上述组分配比将各种原料相互均匀混合搅拌，然后以120kg～380kg/cm2的成型压力一次压制成型，已压成型的坯料可直接送入间隙窑中在720℃～900℃的温度下烧制，烧成时间为6～12分钟对于生产中出现的废品，粉碎后仍可以用同一生产工艺再次压制烧结成型在实现本发明时，应将回收的废玻璃中平板、瓶罐器皿、电工制品等各种玻璃分类分色使用，用前需取样分析和烧结温度试验陶瓷可以是硬瓷如电器、化学用、家用瓷器等，也可以是软质瓷，如磁砖等陶器废料如陶杯、花盆、缸罐坛类可用的硅酸盐熟料还有钢炉渣等以及硅石尾矿生产时，需将上述材料清洗后用机器将其各自破碎，粒度控制在5mm～20mm，而后送入盘式粉碎机或球磨机进行细粉碎，粒度可按24目～64目的分为一类、64目～150目为一类、150目～250目为一类，各类不合格的筛上物仍回到粉碎机粉至合格;将合格的粉料，按组分配比称重后，连同所需量的着色剂一并送入调合机调合混匀，随之再根据产品性能要求加入适量粘结剂、水溶液，再调合5～7分钟，这时混合料的成份水份均达到最佳混合程度若北方冬季操作，则需采取相应加温措施以保证调合料温度在10℃以上将调好的料送到压机房在规定的压力下一次压坯成型，若多次压制成型将会造成成品表层起层、内在夹层等缺陷成型好的坯体放置在特制的轻质耐火栅板砖板上，经窑车送入窑内烧成所用窑可以是间隙窑，也可是遂道窑该种隧道窑的前段为予热带8米长，中段为中温烧成带3米长，后段为退火带7米长在该窑中烧制产品需控制烧成带的温度在750℃～900℃之间，具体要根据所用废玻璃的软化区粘度试验而定坯体低于750℃时玻化不完善，会出现“夹生”;若温度高于900℃，又会过度软化，失去应有的外形尺寸除需控制烧成温度外，还要严格控制坯体的整个烧制时间应限为6～12分钟准确烧成时间要由坯体厚薄大小而定本发明的原理是玻璃受热后，是随着温度的上升而逐渐呈一塑性粘度变化如前文所述，各种粉料是按重量配比均匀调合的，这样即可保证玻璃粉料是均匀地包围在陶瓷类粉料颗粒的周围，当温度达到750℃以上时，玻璃粉粒逐渐趋于软化并收缩流动，根据配比玻璃含量始终处于富有状态，故形成一玻璃体网络、陶瓷粉粒则牢牢地镶嵌在其间从显微岩相分析，由于玻陶都属硅酸盐类物质，所以在烧结过程中它们相互还存在着微薄浸润层，这便组合成一新型复合硅酸盐类材料也正由于其结构组合的特点，使本发明提供的产品机械强度高、耐磨、抗酸碱腐蚀性能好，色泽稳定本发明所提供的玻璃～陶瓷复合马赛克、面砖的性能指标为吸水率0.5～2%耐酸蚀率≤0.2%(在10%乙酸中浸泡24小时的重量损失)耐碱蚀率≤0.02%(在NaOH溶液中泡浸24小时的重量损失)耐急冷热试验无裂纹从150℃烘箱内取出迅入19℃水中，无裂纹本发明与现有技术相比的优点是1.不但可回收废玻璃、还可回收废陶瓷等多种废硅酸盐熟料作为再生产原料，可大量节约有关矿产资源;其工艺条件简单、生产周期缩短，降低了生产成本本发明所提供的马赛克、面砖要比现有同类产品的造价低四分之一到三分之一2.由于玻璃与陶瓷在烧制中所形成的复合材料所固有的特性，使其成品的物、化性能及机械强度都比单一玻璃或陶瓷的同类成品要好3.由于该种复合材料结构类似于玉石类，其成品在光线照耀下有星点光闪的感光效果4.该种复合材料成品比玻璃成品更便于铺设粘接下面通过实施例对本发明做进一步叙述实例一淡绿色玻陶马赛克绿色啤酒气水瓶，粉至150目，称取100克，白陶瓷碗粉至150目，称取35克，氧化锌过200目筛，称取5～8克，加入7～8克水溶液，(该水熔液为100%硅酸钠4克，胶水7克加入100克水中)调含均匀，放置15分钟，进压模，以200kg/cm2压制成型，直接送入880℃炉内烧8分钟，出炉冷至室温产品即为25×25×4.5mm淡绿色马赛克这种马赛克可铺地贴墙实施二淡灰绿色玻陶面砖75×150×7mm;取兰色啤酒气水瓶100克，粉至100～64目混粒度;称取40克64～100目混粒的陶瓷粉(白色)，加6克200目氧化锌，加8克水溶液，以240kg/cm2压制成型，送入880℃炉内烧制9分钟，出炉至室温，便得浅灰绿色面砖，这种产品富有闪光效应，对于外墙装饰，在阳光和灯光的照射下，使眼有星星闪闪效应，增加了建筑物的外观美实施例三酱红色地面砖300×300×18mm，取平板窗玻璃粉至100～150目，5kg，1.2kg的白陶瓷粉至150目，1.2g紫陶器粉至150目～250目，称取0.037kgZnO粒度200目，混合调均匀，加0.45kg水溶液以280kgf/cm2压制成型，送入18M隧道窑，中温区900℃区12分钟烧成，出窑至室温，便获得庄重而鲜艳的酱红色地面砖