黄桃自动挖核机桃果定位装置制造方法 [0002]众所周知，黄桃是果蔬加工行业中比较常见的一种加工原料，为了便于对其进行切片或其它深加工，首先必须对黄桃行进挖核处理，因此黄桃自动挖核机是黄桃加工的必备设备。黄桃自动挖核机在对黄桃进行挖核作业前，必须先利用定位装置对黄桃的桃果进行定位，使得黄桃的根部凹坑向下、桃缝位于固定位置，这样才有利于进行有规律性且连续顺畅的挖核作业。 [0003]传统的黄桃自动挖核机桃果定位装置，包括机架，机架上有上料板，该上料板与机架间呈活动配合，上料板上有半球形的盛果槽，盛果槽的底部有圆形开口 ；所述上料板下方有水平布置的板架，板架与上料板平行，板架下方有可带动板架升降的升降机构；所述板架上表面沿直线依次设置有多级定位轮和多级拨片，所述上料板可沿板架纵向移动，使得盛果槽的中心始终位于该直线上；所述多级定位轮的轴线均与板架平行，且它们与板架间呈转动配合；所述多级拨片的下方均连接有转轴，转轴均与板架呈转动配合，且位于板架下方的那段转轴上均固定有带轮，所述带轮均通过传动带呈联动配合。该装置中，定位轮的外径尺寸均相同，带轮的外径尺寸也相同。使用时，先通过定位轮的不停转动可带动黄桃的桃果在盛果槽中做不规则的滚动，直至其根部凹坑向下时，凹坑与定位轮之间产生间隙，桃果不再随定位轮滚动；然后，利用带轮带动拨片来回摆动，带动黄桃的桃果在盛果槽中转动，直至其桃缝的两边转动至拨片的摆动范围的两侧，此时桃缝与拨片间产生间隙，桃果不再随拨片转动。这样，就可以完成黄桃桃果在挖核前的定位作业。 [0004]然而，由于黄桃的桃果尺寸大小不一，当桃果较小或者其根部的凹坑较浅时，同一规格的定位轮往往会出现始终与桃果相接触的情况，即凹坑与定位轮之间无法产生间隙，不能使其凹坑定位向下；同时，当桃果的桃缝较小时，同一规格的带轮使得各级拨片的摆动幅度均较大，桃果将随着拨片的摆动而摆动，无法实现精确统一的定位。即该装置在对黄桃进行定位时，其定位精度不足，导致后续黄桃切半、挖核效果不理想，常常出现损坏桃果的情况，需要人工摆正没有定位准确的桃果，才能顺利进行黄桃挖核作业，从而增加了加工成本。 实用新型内容 [0005]本实用新型要解决的问题是提供一种黄桃自动挖核机桃果定位装置，采用该装置，可对任一尺寸的黄桃桃果进行精确定位，不会损坏桃果，也不需要人工参与，可大大降低加工成本。 [0006]为解决上述问题，采取以下技术方案:
[0007]本实用新型的黄桃自动挖核机桃果定位装置包括机架，机架上有上料板，该上料板与机架间呈活动配合，上料板上有半球形的盛果槽，盛果槽的底部有圆形开口。所述上料板下方有水平布置的板架，板架与上料板平行，板架下方有可带动板架升降的升降机构。所述板架上表面沿直线依次设置有第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮、第一拨片、第二拨片和第三拨片，所述上料板可沿板架纵向移动，使得盛果槽的中心始终位于该直线上。所述第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮的轴线均与板架平行，且它们与板架间呈转动配合，所述板架上有可驱动第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮转动的机构。所述第一拨片、第二拨片、第三拨片的下方均连接有转轴，转轴均与板架呈转动配合，且位于板架下方的那段转轴上均固定有带轮，所述带轮均通过传动带呈联动配合，所述板架上有可控制带轮来回转动的驱动机构。其特点是所述第一定位轮的外径 > 第二定位轮的外径 >第三定位轮的外径。所述第一拨片的带轮外径<第二拨片的带轮外径<第三拨片的带轮外径。
[0008]本实用新型的进一步改进方案是第一定位轮的轴线与第三定位轮的轴线在一条直线上，第二定位轮的轴线与第一定位轮的轴线垂直。采用这种结构，可以在两个方向上推动黄桃的桃果滚动，更加有利于对桃果根部凹坑的定位。
[0009]本实用新型的进一步改进方案是所述升降机构包括定位板，该定位板位于所述板架下方且二者呈固定配合。定位板的下方有呈水平平行布置的从动轴和主动轴，从动轴和主动轴的两端均与机架呈可转动状配合。所述从动轴和主动轴上均设置有不少于两个的L形摆杆，L形摆杆的中部转折点均与对应的从动轴或主动轴呈固定连接，且L形摆杆均呈同向布置。所述定位板下方对应L形摆杆的位置处均固定有顶座，L形摆杆的高位端与对应的顶座间均呈铰接配合。所述从动轴和主动轴上对应的L形摆杆的低位端间均连接有从动杆，从动杆的两端与L形摆杆的低位端间均呈铰接配合。所述主动轴的一端有主摆杆，主摆杆的一端与主动轴呈固定连接，主摆杆的另一端铰接有水平布置的主动杆。所述从动轴和主动轴上在每个L形摆杆高位端相反的一侧均固定有平衡块。该升降机构采用平衡块的结构，可以平衡整个定位板及其上板架的重量，使得主动轴和从动轴的两侧均受到同样的重力，即使主动轴和从动轴始终处于平衡状态，从而确保定位板及板架的升降动作顺畅、平衡，提高黄桃的定位精度，同时提高其使用寿命。
[0010]本实用新型的进一步改进方案是所述驱动机构包括电机，电机的输出端通过连杆连接有偏心轮，该偏心轮通过传动带与所述带轮呈联动配合。偏心轮和连杆的配合，可以实现带轮的来回转动，从而实现拨片对桃缝的定位功能。
[0011]本实用新型的更进一步改进方案是所述上料板上盛果槽的数量不少于两个，它们沿直线并排布置。所述板架上第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮、第一拨片、第二拨片和第三拨片的组数与盛果槽数量相同，它们呈平行并排布置，且盛果槽的中心位置与第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮、第一拨片、第二拨片、第三拨片所在直线的位置一一对应。这样可以同时对多个黄桃进行定位并进行后续加工，从而提高挖核机的工作效率。
[0012]采取上述方案，具有以下优点:
[0013]由于本实用新型的黄桃自动挖核机桃果定位装置中第一定位轮的外径> 第二定位轮的外径 > 第三定位轮的外径，第一拨片的带轮外径< 第二拨片的带轮外径 <第三拨片的带轮外径。因此，当上料板的盛果槽内盛有黄桃桃果，且上料板在板架上方移动时，桃果的底部先与外径最大的第一定位轮相接触，如果桃果较大，此时就可将其根部的凹坑定位向下，如果桃果尺寸中等或较小，则第一定位轮无法将其定位；然后，桃果随上料板继续移动至其与外径中等的第二定位轮相接触，此时可将中等尺寸的桃果的根部凹坑定位向下，较小的桃果仍无法定位；接着，桃果随上料板继续移动至其与外径最小的第二定位轮相接触，此时可将较小尺寸的桃果的根部凹坑定位向下，至此可将全部桃果的根部定位向下。之后，桃果随上料板移动至其与第一拨片相接触，由于第一拨片对应的带轮外径最小，使得第一拨片摆动幅度最大，此时可将桃缝最大的桃果定位，其它桃果无法定位；接着，桃果随上料板移动至其与第二拨片相接触，由于第二拨片对应的带轮外径中等，使得第二拨片摆动幅度中等，此时可将桃缝中等的桃果定位，桃缝较小的桃果无法定位；最后，桃果随上料板移动至其与第三拨片相接触，由于第三拨片对应的带轮外径最小，使得第三拨片摆动幅度最小，此时可将桃缝较小的桃果定位，至此可将全部桃果的桃缝精确定位。板架下方设置的升降机构，可控制板架升降，当上料板分别位于第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮、第一拨片、第二拨片或第三拨片上方时，板架上升，使得盛果槽中的桃果分别与第一定位轮、第二定位轮、第三定位轮、第一拨片、第二拨片或第三拨片相接触，其它时间，板架均处于下端。由此可知，本实用新型的黄桃自动挖核机桃果定位装置可对任一尺寸的黄桃桃果进行统一、精确的定位，其定位过程不会损坏桃果，且整个定位作业均可自动完成，无需人工参与，可大大降低加工成本。




[0014]图1是本实用新型的黄桃自动挖核机桃果定位装置的结构示意图；
[0015]图2是图1中板架和上料板的结构示意图；
[0016]图3是板架的仰视图；
[0017]图4是升降机构的结构示意图；
[0018]图5是板架与升降机构配合的结构示意图。


[0019]以下结合附图对本实用新型做进一步详细描述。
[0020]如图1、图2和图3所示，本实用新型的黄桃自动挖核机桃果定位装置包括机架1，机架I上有上料板2 ;所述机架I的纵向两侧均有环形的链带3，链带3的两端通过链轮呈同步配合；所述链带3上均布有凹槽4，上料板2的两端分别卡入对应的链带3凹槽4内，使得上料板2可随链带3 —起移动，从而实现上料板2与机架I间的活动配合。在机架I两侧链带3对应的凹槽4间均设置上料板2，可增加上料板2的数量，从而提高挖核机的连续作业性及工作效率。所述上料板2上有半球形的盛果槽9，盛果槽9的底部有圆形开口。所述上料板2下方有水平布置的板架5，板架5位于两链带3之间，且板架5与上料板2平行，板架5下方有可带动板架5升降的升降机构10。所述板架5上表面在沿机架I纵向的直线上依次设置有第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11、第一拨片6、第二拨片7和第三拨片8，所述上料板2随链带3可沿板架5纵向移动，使得盛果槽9的中心始终位于第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11、第一拨片6、第二拨片7和第三拨片8所在的直线上。所述第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11的轴线均与板架5平行，第一定位轮13的轴线与第三定位轮11的轴线在一条直线上，第二定位轮12的轴线与第一定位轮13的轴线垂直，且第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11与板架5间均呈转动配合，所述板架5上有可驱动第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11转动的机构。所述第一拨片6、第二拨片7、第三拨片8的下方均连接有转轴14，转轴14均与板架5呈转动配合，且位于板架5下方的那段转轴14上均固定有带轮16，所述带轮16均通过传动带15呈联动配合，所述板架5上有可控制带轮16来回转动的驱动机构，该驱动机构包括电机19，电机19的输出端通过连杆18连接有偏心轮17，该偏心轮17通过传动带15与所述带轮16呈联动配合。所述第一定位轮13的外径>第二定位轮12的外径>第三定位轮11的外径。所述第一拨片6的带轮16外径<第二拨片7的带轮16外径<第三拨片8的带轮16外径。
[0021]为使挖核机可同时对多个黄桃进行定位并进行后续加工，提高工作效率，所述上料板2上可设置不少于两个的盛果槽9，它们沿直线并排布置。所述板架5上第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11、第一拨片6、第二拨片7和第三拨片8的组数与盛果槽9数量相同，它们呈平行并排布置，且盛果槽9的中心位置与第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11、第一拨片6、第二拨片7、第三拨片8所在直线的位置一一对应。
[0022]如图4、图5所示，所述升降机构10包括定位板21，该定位板21位于所述板架5下方且二者呈固定配合。定位板21的下方有呈水平平行布置的从动轴20和主动轴22，从动轴20和主动轴22的两端均与机架I呈可转动状配合。所述从动轴20和主动轴22上均设置有不少于两个的L形摆杆28，L形摆杆28的中部转折点均与对应的从动轴20或主动轴22呈固定连接，且L形摆杆28均呈同向布置。所述定位板21下方对应L形摆杆28的位置处均固定有顶座27，L形摆杆28的高位端与对应的顶座27间均呈铰接配合。所述从动轴20和主动轴22上对应的L形摆杆28的低位端间均连接有从动杆26，从动杆26的两端与L形摆杆28的低位端间均呈铰接配合。所述主动轴22的一端有主摆杆25，主摆杆25的一端与主动轴22呈固定连接，主摆杆25的另一端铰接有水平布置的主动杆24。所述从动轴20和主动轴22上在每个L形摆杆28高位端相反的一侧均固定有平衡块23。
[0023]工作时，在上料板2的盛果槽9内盛入黄桃桃果。上料板2随链带3在板架5上方移动时，桃果的底部先与外径最大的第一定位轮13相接触，如果桃果较大，此时就可将其根部的凹坑定位向下，如果桃果尺寸中等或较小，则第一定位轮13无法将其定位；然后，桃果随上料板2继续移动至其与外径中等的第二定位轮12相接触，此时可将中等尺寸的桃果的根部凹坑定位向下，较小的桃果仍无法定位；接着，桃果随上料板2继续移动至其与外径最小的第二定位轮12相接触，此时可将较小尺寸的桃果的根部凹坑定位向下，至此可将全部桃果的根部定位向下。之后，桃果随上料板2移动至其与第一拨片6相接触，由于第一拨片6对应的带轮16外径最小，使得第一拨片6摆动幅度最大，此时可将桃缝最大的桃果定位，其它桃果无法定位；接着，桃果随上料板2移动至其与第二拨片7相接触，由于第二拨片7对应的带轮16外径中等，使得第二拨片7摆动幅度中等，此时可将桃缝中等的桃果定位，桃缝较小的桃果无法定位；最后，桃果随上料板2移动至其与第三拨片8相接触，由于第三拨片8对应的带轮16外径最小，使得第三拨片8摆动幅度最小，此时可将桃缝较小的桃果定位，至此可将全部桃果的桃缝精确定位。板架5下方设置的升降机构10，可控制板架5升降，当上料板2分别位于第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11、第一拨片6、第二拨片7或第三拨片8上方时，上料板2做短暂停顿，板架5上升，使得盛果槽9中的桃果分别与第一定位轮13、第二定位轮12、第三定位轮11、第一拨片6、第二拨片7或第三拨片8相接触，其它时间，板架5均处于下端。经过上述步骤，上料板2上的黄桃桃果的根部凹坑、桃缝均可完成精确定位，后续上料板2随链带3在挖核机机架I上继续移动的过程中，即可进行黄桃的挖核作业。