专利名称：：黄麻或槿麻复合酶脱胶方法：由于麻纤维具有较好的吸湿透气性、低静电性和良好的抗菌特性，麻类纺织品服装面料越来越受到人们的青睐。现有的麻类纺织品服装的面料主要是指亚麻、苎麻原料或者是此类原料与其它纤维如棉、羊毛、化纤、蚕丝等进行混纺/交织而制成，但由于亚麻、苎麻价格较高，使得麻类纺织品没有能够得到更加广泛的应用。而黄麻是仅次于棉花的世界第二大纤维素纤维，其价格低廉，并且与亚麻、苎麻相比具有更好的吸湿性和悬垂性，抗菌能力仅次于大麻，具有巨大的应用价值和开发潜力。但由于黄麻或槿麻中的木质素含量较高，比亚麻高几倍，应用通常的脱胶方法对黄麻或槿麻纤维脱胶、去除木质素难以获得理想的效果，这大大制约了黄麻或槿麻在服装面料方面的应用。《天津工业大学学报》2005年8月第24巻第4期《酶处理对黄麻纤维性能的影响》一文研究了纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶解聚酶对黄麻纤维处理的影响，但是该文主要研究的是分别利用上述各种酶单独对黄麻纤维进行处理，即使是其中提到复合酶处理，也仅仅是利用漆酶及半纤维素酶分别和纤维素酶复合，实践证明，该文^Hf的方法对黄麻纤维脱胶、去除木质素的效果并不理想。中国专利文献CN1232691C公开了一种用复合酶对黄麻进行脱胶的方法，该方法用果胶酶和漆酶的复合酶对黄麻纤维进行脱胶处理，对黄麻纤维中木质素类杂质的去除率达到76%左右，所得的黄麻纤维及与其它纤维如棉、化纤混纺或交织能够满足服装面料的要求。但上述方法中用复合酶对黄麻纤维进行脱胶处理时，由于复合酶中的果胶酶和漆酶的活性pH值要求差异较大，因此需要多次调整复合酶水溶液的pH值需要将复合酶的水溶液先调节pH值至5-5.5,升温至55-6(TC后保持25-50分钟，然后再调节pH值至7.5-8，升温至60-70。C后保持25-50分钟，步骤较为烦瑣。
为此，本发明所要解决的技术问题在于提供一种步骤简单、加工效率高、脱胶和去除木质素的效果好的黄麻或槿麻的复合酶脱胶方法。为解决上述技术问题，本发明所提供的脱胶方法包括以下步骤a.将由酸性果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍，所述复合酶水溶液与黄麻的重量比为12:1-40:1;b.将所述复合酶水溶液的pH值调整为3.0-6.0，并升温至35°C-65°C,保持2Q-120分钟；c.对经所述复合酶处理后的黄麻或槿麻进行酶失活处理。在上述方法中，优选还包括在所述步骤c之前进行增效堆置处理的步骤。有利的是，所述增效堆置处理的时间为6-24小时。所述步骤c中的酶失活处理优选为高温水洗或调节pH值进行酶失活处理，或者两者的结合。优选所述复合酶中酸性果胶酶的重量比为30%-90%。优选所述复合酶与黄麻或槿麻的重量比为0.5:100-5:100。优选进行所述高温水洗时水的温度为75"以上；调节pH值进行酶失活处理时的pH值为8.0以上。在上述方法中，还可任选地包括对黄麻或槿麻进行预处理的步骤。所述预处理可以为水浴、酸浴或者双氧水浸泡中的一种或几种的组合。所述水浴的温度为3(TC至10(TC;所述酸浴时使用硫酸或者醋酸。与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点(1)本发明采用的复合酶为酸性果胶酶和漆酶，这两种酶的活性pH值要求差异较小，不需要反复调整复合酶水溶液的pH值就可以满足两种酶的活性pH值要求，步骤简单，总加工时间短、效率高。(2)在对复合酶处理后的黄麻或槿麻进行高温水洗或调节pH值失活处理前进行增效堆置处理可以更充分地利用复合酶去除黄麻或槿麻纤维中的果胶和木质素，如此脱胶后的黄麻或槿麻纤维具有较高的可纺性。具体实施方式实施例1将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小把；并进行水浴预处理，水浴的温度为65°C,保温时间为2小时；将酸性果胶酶和漆酶按重量比3:7配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比0.5:100取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的12倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至4.5，升温至35。C,保持50分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理的时间为24小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用80。C的热水进行热水清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例2将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小才巴，并进行酸浴和水浴预处理，所用的酸为浓度为90%以上的浓石克酸，水浴的温度为30°C，保温时间为1小时；将酸性果胶酶和漆酶按重量比9:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比5:IOO取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的40倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至6.0,升温至55°C，保持100分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理时间为12小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用95。C的热水进行热水清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例3将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小把，并对黄麻或槿麻进行酸浴预处理，所用的酸为浓度为90%以上的醋酸。将酸性果胶酶和漆酶按重量比1:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比1:100取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的20倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至5.0，升温至4(TC,保持120分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理时间为10小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用75。C的热水进行热水清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例4将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小把，并进行双氧水浸泡预处理，所用双氧水的浓度为5g/L;将酸性果胶酶和漆酶按重量比2:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比2:IOO取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的30倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸溃；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至5.5,升温至60。C,保持60分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理时间为15小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用85。C的热水进行热水清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例5将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为G.5千克左右的一个个小把；将酸性果胶酶和漆酶按重量比5:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比3:IOO取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的12倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至4.3，升温至65。C，保持80分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理时间为8小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用pH值为8.0的水溶液进行清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例6将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小把；将酸性果胶酶和漆酶按重量比4:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比4:IOO取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的14倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至4.0,升温至62。C,保持70分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理时间为6小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用pH值为9.0的水溶液进行清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表l所示。从中可以看出，应用该实施例中技术方案的效果是最优的之一。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例7将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小把；将酸性果胶酶和漆酶按重量比2:3配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比l:IOO取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的13倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至5.0,升温至45°C，保持20分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并堆置，以进行增效堆置处理，增效堆置处理时间为20小时；将经增效堆置处理后的黄麻或槿麻用pH值为10.0的水溶液进^f亍清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例8将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为0.5千克左右的一个个小把，并进行水浴预处理，所述水浴的温度为IO(TC，保温时间为半小时；将酸性果胶酶和漆酶按重量比3:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比2:100取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的13倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至3.0,升温至45。C保持40分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并用pH值为11.0的水溶液进行清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。实施例9将由市场购得的黄麻或槿麻拆包，分成约为Q.5千克左右的一个个小把；将酸性果胶酶和漆酶按重量比2:1配制成复合酶，按与黄麻或槿麻重量比l:IOO取配置好的复合酶，并用水稀释至黄麻或槿麻重量的16倍，用稀释后的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍；将上述稀释后的溶液用醋酸调节pH值至3.5,升温至5(TC保持30分钟；然后将黄麻或槿麻从溶液中取出并用pH值为10.5、温度为80。C的热水进行清洗，以进行酶失活处理，即可得到脱胶后的黄麻或槿麻纤维，所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率如表1所示。将上述脱胶后的黄麻或槿麻纤维按常规进行漂白脱色、敲麻处理、清洗、脱水、烘干后即可得到具有较好可纺性能的黄麻或槿麻纤维产品。上述实施例中所用的果胶酶和漆酶分别为由丹麦诺维信公司生产的果胶酶和漆酶。表1给出了各实施例中所得到的脱胶后的黄麻或槿麻纤维中果胶和木质素的去除率。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明而给出的实例，它们并非是对本发明的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍应落入本发明的保护范围中。权利要求1、一种黄麻或槿麻复合酶脱胶方法，其特征在于，包括以下步骤a.将由酸性果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍，所述复合酶水溶液与黄麻的重量比为12∶1-40∶1；b.将所述复合酶水溶液的pH值调整为3.0-6.0，并升温至35℃-65℃，保持20-120分钟；c.对经所述复合酶处理后的黄麻或槿麻进行酶失活处理。2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括在所述步骤c之前进行增效堆置处理的步骤。3、根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述增效堆置处理的时间为6-24小时。4、根据权利要求l-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述步骤c中的酶失活处理为高温水洗或调节pH值进行酶失活处理，或者两者的结合。5、根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述复合酶中酸性果月交酶的重量比为30%-90%。6、根据权利要求1-3中任一项所述的方法，其特征在于，所述复合酶与黄麻或槿麻的重量比为0.5:100-5:100。7、根据权利要求4所述的方法，其特征在于，进行所述高温水洗时水的温度为75。C以上；调节pH值进行酶失活处理时的pH值为8.0以上。8、根据权利要求l-3中任一项所述的方法，其特征在于，还包括对黄麻或槿麻进行预处理的步骤。9、根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述预处理为水浴、酸浴或者双氧水浸泡中的一种或几种的组合。10、根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述水浴的温度为30。C至10(TC;所述酸浴时使用;e克酸或者醋酸。全文摘要一种黄麻或槿麻复合酶脱胶方法，包括以下步骤a.将由酸性果胶酶与漆酶配制成的复合酶水溶液对黄麻或槿麻进行浸渍，所述复合酶水溶液与黄麻的重量比为12∶1-40∶1；b.将所述复合酶水溶液的pH值调整为3.0-6.0，并升温至35℃-65℃，保持20-120分钟；c.对经所述复合酶处理后的黄麻或槿麻进行酶失活处理。还包括在所述步骤c之前进行增效堆置处理的步骤。本发明的脱胶方法步骤简单、加工效率高、去除果胶和木质素的效果好。文档编号D06M16/00GK101130891SQ20071012259公开日2008年2月27日申请日期2007年9月27日优先权日2007年9月27日发明者刘国忠,张振华申请人:江苏紫荆花纺织科技股份有限公司