一种双金属玻璃模具的制作方法[0002] 玻璃模具是指生产玻璃制品的模具，与塑胶模具相比，玻璃模具的工作温度较高，对材料的耐热性要求也更高。因为玻璃料的温度一般在1000°c以上，高温对模具材料的氧化较强，而且模具被玻璃料加热后耐磨性降低，开合的过程中更容易磨损， 传统的瓶罐类玻璃模具一般有两种铸造及加工方法:铸铁铸造及加工或铜合金铸造及加工。铸铁铸造及加工的玻璃模具特点是成本相对较低，导热、散热性差，因此寿命及抗氧化性差，但易加工，使用寿命比铜合金铸造及加工的玻璃模具至少低1/3。铜合金铸造及加工的玻璃模具导热及散热性好，抗氧化性强，使用寿命长，但是加工难度大，成本高。
[0003]本发明主要解决的技术问题是提供一种双金属玻璃模具，导热性能好，加工方便，性价比高，抗氧化性能好，使用寿命长。[0004]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种双金属玻璃模具，包括:铸铁凸模、凸模铜腔、铸铁凹模和凹模铜腔，所述铸铁凸模和铸铁凹模对称设置，所述凸模铜腔设置在铸铁凸模内部，所述凹模铜腔设置在铸铁凹模内部。[0005]在本发明一个较佳实施例中，所述铸铁凸模和铸铁凹模内各设置有一个半圆形的凹坑。[0006]在本发明一个较佳实施例中，所述凸模铜腔和凹模铜腔的外侧各包含有一块半圆形的凸起。
[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述凸起分别卡在对应的凹坑内。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述铸铁凸模和铸铁凹模上各设置有数个上下相通的冷却孔。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述凸模铜腔和凹模铜腔上对称设置有封堵的保温孔。
[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述铸铁凸模和铸铁凹模的背部各设置有至少三个沉头通孔。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，所述凸模铜腔和凹模铜腔的外侧位于沉头通孔的端部位置处各设置有螺纹孔。
[0012]在本发明一个较佳实施例中，所述沉头通孔内各设置有螺栓进行连接。
[0013]本发明的有益效果是:本发明指出的一种双金属玻璃模具，内腔关键部位采用铜合金制成，导热速度快，抗氧化性能好，使用寿命长，而外部采用铸铁制成，成本便宜，加工方便，而且内腔在磨损之后可以卸下更换，性价比更高。


[0014]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中:
图1是本发明一种双金属玻璃模具一较佳实施例的装配结构示意图；
图2是图1中部件3和部件4的内部结构示意图；
图3是图1中部件I和部件2的内部结构示意图；
图4是图3的A-A向剖视图；
附图中各部件的标记如下:1、铸铁凸模，2、凸模铜腔，3、铸铁凹模，4、凹模铜腔，5、沉头通孔。

[0015]下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一 部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0016]请参阅图1至图4，本发明实施例包括:
一种双金属玻璃模具，包括:铸铁凸模1、凸模铜腔2、铸铁凹模3和凹模铜腔4，所述铸铁凸模I和铸铁凹模3对称设置，所述凸模铜腔2设置在铸铁凸模内部1，所述凹模铜腔2设置在铸铁凹模3内部。
[0017]本发明一种双金属玻璃模具，所述铸铁凸模I和铸铁凹模3内各设置有一个半圆形的凹坑。
[0018]进一步的，所述凸模铜腔2和凹模铜腔4的外侧各包含有一块半圆形的凸起。
[0019]进一步的，所述凸起分别卡在对应的凹坑内，限定了凸模铜腔2和凹模铜腔4的上下位置。
[0020]进一步的，所述铸铁凸模I和铸铁凹模3上各设置有数个上下相通的冷却孔，在模具工作时进行散热。
[0021]进一步的，所述凸模铜腔2和凹模铜腔4上对称设置有封堵的保温孔，进行局部的保温。
[0022]进一步的，所述铸铁凸模I和铸铁凹模3的背部各设置有至少三个沉头通孔5。
[0023]进一步的，所述凸模铜腔2和凹模铜腔4的外侧位于沉头通孔5的端部位置处各设置有螺纹孔。
[0024]进一步的，所述沉头通孔5内各设置有螺栓进行连接，使得凸模铜腔2和凹模铜腔4分别固定在铸铁凸模I和铸铁凹模3内部。
[0025]综上所述，本发明指出的一种双金属玻璃模具，改变了传统的玻璃模具造型思路，外部采用铸铁制成，价格便宜，加工方便，而内腔采用铜合金制成，导热快，耐氧化，使用寿命长，而且可以更换，性价比高。
[0026]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的【技术领域】，均同理包括在本发明 的专利保护范围内。