抗侵蚀高温模压炭砖的制作方法【技术领域】，主要涉及一种用于砌筑高炉炉衬的模压炭砖，准确的说是涉及一种抗侵蚀高温模压炭砖。[0002]目前，炼铁高炉内衬主要用炭砖砌筑而成，随着现代强化冶炼技术的发展，炭砖在使用过程中不仅受到炽热铁水的冲刷磨损，而且炭砖还易受铁水的渗透和侵蚀而逐渐剥落，因此，炭砖的质量成为影响炼铁高炉寿命的关键。现有的炭砖主要以无烟电煅煤为骨料，添加石墨、硅粉等其它材料后经粉碎、混捏、模压成型后再送入焙烧窑内在埋炭条件下高温烧制20-30天，最后降温冷却后经后续机械加工制成成品。这种高温炭砖不仅生产效率低、生产能耗较高，导致产品生产成本较高，而且，传统工艺生产的高温炭砖透气度在IOmDa以上，铁水溶蚀指数在40%以上，导致使用传统高温炭砖的炼铁高炉在使用4_5年后就必须要大修，极大的影响了炼铁高炉的使用寿命，阻碍企业的正常生产。
[0003]本发明的目的是:提供一种抗侵蚀高温模压炭砖，以解决现有高温炭砖制备时间长且在使用时易受铁水溶蚀而影响炼铁高炉使用寿命的问题。[0004]本发明采用的技术方案是:一种抗侵蚀高温模压炭砖，包括以下重量百分配比的原料:无烟电煅煤30% -50%、石墨20% -40%、电熔石英砂3% _5%、人造刚玉4% -10%,硅粉2% -5 %、结合剂15% -25%，制备时， [0005]第一步，将上述原料粉碎成粉料后充分混合，实现配料；[0006]第二步，将第一步配得的混合料经混捏后倒入模具中，在10_20MPa的压力下保持
0.5-1分钟，制得炭砖坯料；
[0007]第三步，将模具通电加热至1200-1400°C并同时加压至40_60MPa，保持3_5分钟，制成高温模压炭砖。
[0008]所述的石墨为50%的天然石墨和50%的人造石墨组成。
[0009]所述的结合剂由40 %的酚醛树脂和60 %的高温浙青组成。
[0010]所述的硅粉由50%的金属硅和50%的氧化硅组成。
[0011]本发明的抗侵蚀高温模压炭砖采用无烟电煅煤为骨料，辅以石墨、电熔石英砂、刚玉、硅粉、结合剂等辅料，在模具中预压成型的同时直接给模具加压并通电加热，一次即可实现炭砖的模压焙烧成型。由于炭砖在模具中仅需几分钟即可烧成，因而极大的缩短了炭砖的制成时间，提高了炭砖的生产效率，降低了生产能耗，而且炭砖在模具中处于加压状态下直接焙烧，制成的炭砖整体透气率平均达到0.57mDa，铁水溶蚀指数达到10%以下，用本发明的抗侵蚀闻温1旲压炭砖制成闻炉内衬可以有效提闻炼铁闻炉的使用寿命。

[0013]实施例一
[0014]取30 %的无烟电煅煤、20 %的天然石墨、20 %的人造石墨、3 %的电熔石英砂、10 %的刚玉、I %的金属硅粉和I %的氧化硅粉、6%的酚醛树脂和9%的高温浙青。
[0015]第一步，将上述原料粉碎成粉料后充分混合，实现配料；
[0016]第二步，将配得的混合料经混捏后倒入模具中，在IOMPa的压力下保持I分钟，制得炭砖还料；
[0017]第三步，将模具通电加热至1400°C并同时加压至40MPa，保持5分钟，脱模后制成高温模压炭砖。
[0018]实施例二
[0019]取40%的无烟电煅煤、15%的天然石墨、15%的人造石墨、5%的电熔石英砂、5%的刚玉、2.5%的金属硅粉和2.5%的氧化硅粉、6%的酚醛树脂和9%的高温浙青，
[0020]第一步，将上述原料粉碎成粉料后充分混合，实现配料；
[0021]第二步，将配得 的混合料经混捏后倒入模具中，在20MPa的压力下保持0.5分钟，制得炭砖还料；
[0022]第三步，将模具通电加热至1200°C并同时加压至60MPa，保持3分钟，脱模后制成高温模压炭砖。
[0023]实施例三
[0024]取50%的无烟电煅煤、10 %的天然石墨、10 %的人造石墨、3 %的电熔石英砂、4%的刚玉、1.5%的金属硅粉和1.5%的氧化硅粉、7%的酚醛树脂和13%的高温浙青，
[0025]第一步，将上述原料粉碎成粉料后充分混合，实现配料；
[0026]第二步，将配得的混合料经混捏后倒入模具中，在IOMPa的压力下保持I分钟，制得炭砖还料；
[0027]第三步，将模具通电加热至1300°C并同时加压至50MPa，保持5分钟，脱模后制成高温模压炭砖。
[0028]本发明的抗侵蚀高温模压炭砖的生产是采用在模具中加压的同时为模具通电加热，将传统炭砖的模压成型、焙烧合二为一，将原先需要在埋炭条件下高温烧制20-30天缩短到几分钟，从而极大的缩短了炭砖的烧制时间，其不仅提高了生产效率，而且降低了生产的能耗。同时，本发明的抗侵蚀高温模压炭砖的各项主要理化指标与现有炭砖相比均有较大的提闻，具体参见表1，
[0029]表1:
[0030]