专利名称：一种隔墙板模具的制作方法常见的隔墙材料有实心泥土砖、水泥空心砖等，这类隔墙材料本身没有足够的空间来布设必须的线路管道等，并且这类材料的重量相对较大。之后出现了以一些材料筑模成型的隔墙板，这类隔墙板的中间拥有较大的空间，并且每个侧边都有一定数量的开孔，有利于布设线路或者管道。在中国专利ZL201020241136. 9中公布了一种空心隔墙板成型模，该实用新型中的隔墙板模具现已广泛运用于隔墙板制造行业。在隔墙板制造过程中使用该模具填完第一次底料后，需要将一预制芯板安插在模具中央。预制的、额外安装的芯板一来增加了工序，二来本身的强度也不够高。预制芯板与隔墙板材料的粘合度也不够高。
[0008]图1为本实用新型的结构示意图；图2为本实用新型的A-A剖视图。以下结合附图对本实用新型做进一步说明。如图1所示，模框由两个横框板I及两个纵框板2组成，横框板I与纵框板2都均匀分布凸台3，凸台3的数量根据隔墙板的长度或凸台3的大小来确定，在本实用新型中，单个横框版I上的凸台3数量为13个，单个纵框版2上的凸台3数量为2个。凸台3采用塑料制成，其形状可以为矩形或者椭圆形等基本几何形状，为了在隔墙板成型后便于将模具卸下，凸台3均设有拔模角，拔模角角度为5° -10°。横框板I与纵框板2通过蝶形螺栓连接，便于模具的组成与分拆。由于实际生产的隔墙板其长度一般都在三米左右，在生产过程中，由铝合金制成的横框板其强度不够，容易变形，从而导致生产出来的隔墙板中部突起，使得在使用过程中会出现隔墙板无法匹配的现象。在本实用新型中，将至少两条固模钢筋5贯穿于横框板I中，固模钢筋5两端固定，使得隔墙板在生产的过程当中，横框板I有足够的刚度而不会变形。为了制造出空心的隔墙板，在模具中央添加一套中模4，中模4分为两部分，两部分的形状大小相同，其横截面如图2所示，每部分中模4由三条型材组成，型材采用铝型材挤压成型，两头均套上塑料头，防止填料从型材缝隙流进中模4内。将中模4分为三条，有利于隔墙板成型后将中模4拆除。除了两部分中模4互相靠近的这一边，其余三边均与横框板I和纵框板2的凸台3相接。两部分中模4的间距为5mm-15mm间,本实用新型取间距10mm。在中模4中央的下方分别设置两条底模7与两部分中模4匹配，底模7的形状如图2所示。中模4的边缘与底模7的边缘相齐平，也就是说，底模7间的间距也为10mm。底模7与中模4互相配合紧密，防止填料漏出。中模4的外边下方分别设置一根支撑条6，支撑条6将中模4支起，并且也用来隔绝填料。中模4与底模7与填料接触的边角，均倒圆角，使成型的隔墙板具有良好的应力承受力。由此制成的隔墙板的芯板8是实心无镂空的，其结构承重能力出色。但是在部分场合，希望芯板8是有与隔墙板两边一致对应的镂空，以利于在隔墙板内布设线路与管道的情况下。在底模7的一边，添加上与横框板I 一致对应的凸台3，凸台3的厚度与两底模7的间距一致。使得加工出来的芯板8也具有有用的镂空。在生产过程中，将两横框板I与两纵框板2组合好，放置在表面平整的台上，将填料第一次添加进模框中，填好材料后进行整平处理，并且在这个过程中添加一些玻璃纤维，使得成型后的隔墙板具有更高的强度。之后将支撑条6，底模7、中模4及固模钢筋5分别安装到位，安装后将填料第二次注入到模具中。填料通过中模4与底模7形成的缝隙，往下流动到第一次灌注的材料上，并且填料填满。全部填好材料后，使隔墙板自行阴干。干燥完毕的隔墙板，先将横框板I与纵框板2拆开，然后通过隔墙板的间隙，将中模4、底模7及支撑条6拿出。在本实用新型中，其芯板8是由第二次填料直接形成，并无需预制，使得生产工艺简化，生产效率提高。并且，预制的芯板由于为了使用方便，其厚度往往做得相对较薄，以至于其强度降低。本实用新型一次成型的芯板，其厚度可根据需要随意调节，并且一次成型时材料之间的粘合度更高，强度更高。