一种肋板间隔式连接的巨型钢支撑及作法[0002]随着我国经济水平的跃升，建筑科技的进步，越来越多的复杂超高层在大城市屹立。这些复杂超高层建筑一般采用“巨型框架一核心筒”的结构形式。为了结构可以获得更大的整体刚度和较好的抗震能力，巨型柱之间要设置巨型钢支撑。[0003]采用带巨型钢支撑的巨型框架结构体系，显著缓解了传统钢-混凝土混合结构“混凝土内筒强，型钢外筒弱”对结构产生的不利影响。在实现多道设防的前提下，降低了混凝土核心筒在罕遇地震下刚度退化、内力重分配对型钢外框架的不利作用，提高了结构的整体安全储备。[0004]由于巨型钢支撑截面比较大，其一般采用焊接箱型钢截面，它要满足规范规定的宽厚比限值和防止构件局部失稳，为此，巨型钢支撑往往需要设置加劲肋板来满足规范要求。而在巨型钢支撑腹板中部设置整片加劲肋板时，不仅巨型钢支撑与巨柱及各楼层密柱的连接不易施工，而且对支撑自身的截面焊接施工也不易，还造成了钢材的浪费，会导致施工工期延长，支撑的施工质量不易保证，造价也高。
[0005]本发明的目的在于提供了一种肋板间隔式连接的巨型钢支撑及作法，既能解决巨型钢支撑与巨柱连接施工问题，又能在满足其强度和稳定的前提下，解决支撑焊接组装不便的问题，还能节省造价。[0006]为实现上述目的本发明所采用的技术方案为一种肋板间隔式连接的巨型钢支撑及作法，该肋板间隔式连接的巨型钢支撑包括翼缘1、腹板2、肋板3、肋板连接构件4 ;两条腹板2相互平行，两条肋板3设置于腹板2中垂线且位于同一平面，并与各腹板2分别焊接，两条肋板3中间留有间隙；肋板3与腹板2焊接完成后，腹板2再与翼缘I进行焊接，所述翼缘I焊接在肋板3两端，两条翼缘1、腹板2共同组装焊接成箱型截面；两条肋板3留有的间隙处最后焊接肋板连接构件4 ;所有构件通过上述连接组成肋板间隔式连接的巨型钢支撑，其截面为日字形。[0007]该巨型钢支撑的制作步骤如下:
[0008]SI腹板2与肋板3焊接，肋板3设置于腹板中垂线上，焊接肋板3时可以开取凹槽以准确定位和保证焊接质量，如果能保证焊接质量的话也可以不开取凹槽而直接焊接；
[0009]S2腹板2与翼缘I焊接，其焊接位置距腹板2边缘两倍翼缘板厚；
[0010]S3将S2焊接的构件进行组装焊接成箱型截面；
[0011 ] S4在肋板3上焊接肋板连接构件，在其与肋板3连接处开取斜坡，以利于与肋板3进行对接焊接，最终组成巨型钢支撑。[0012]与现有技术相比，本发明可以取得如下有益效果。
[0013]在腹板中垂线上焊接肋板并且肋板之间用连接构件焊接可以防止腹板局部失稳，满足高厚比的要求，而且比使用整体肋板更容易焊接巨型支撑截面，还可以减少钢材用量，减少造价。同时解决支撑焊接组装不便的问题，加快施工速度、缩短工期、减少造价。



[0014]图1是本发明肋板间隔式连接的巨型钢支撑截面示意图。
[0015]图2是本发明立体示意图。
[0016]图3是本发明组装S1、S2示意图。
[0017]图4是本发明组装S3、S4示意图。
[0018]图中:1、翼缘，2、腹板，3、肋板，4、肋板连接构件。

[0019]下面结合附图对本发明作进一步详述。
[0020]如图1-4，一种肋板间隔式连接的巨型钢支撑及作法，该肋板间隔式连接的巨型钢支撑包括翼缘1、腹板2、肋板3、肋板连接构件4 ;两条腹板2相互平行，两条肋板3设置于腹板2中垂线且位于同一平面，并与各腹板2分别焊接，两条肋板3中间留有间隙；肋板3与腹板2焊接完成后，腹板2再与翼缘I进行焊接，所述翼缘I焊接在肋板3两端，两条翼缘1、腹板2共同组装焊接成箱型截面；两条肋板3留有的间隙处最后焊接肋板连接构件4 ；所有构件通过上述连接组成肋板间隔式连接的巨型钢支撑，其截面为日字形。
[0021]所述翼缘I为矩形钢板，其厚度要满足宽厚比的要求，钢板型号选Q235或Q345。
[0022]所述腹板2为矩形钢板，钢板型号与翼缘I相同，其厚度一般与翼缘I相同，在腹板2中部焊接肋板3。焊接肋板3时可以开取凹槽以准确定位和保证焊接质量，如果能保证焊接质量的话也可以不开取凹槽而直接焊接。
[0023]所述肋板3采用的钢板型号同腹板2或者低一个强度等级，厚度为腹板2厚度的1/3?1/2。肋板3与腹板焊接连接。
[0024]所述肋板连接构件4采用的钢板型号同肋板3或者低一个强度等级，厚度同肋板，并在其与肋板3连接处开取斜坡，以利于与肋板3进行对接焊接。
[0025]该巨型钢支撑的制作步骤如下:
[0026]SI腹板2与肋板3焊接，肋板3设置于腹板中垂线上，焊接肋板3时可以开取凹槽以准确定位和保证焊接质量，如果能保证焊接质量的话也可以不开取凹槽而直接焊接；
[0027]S2腹板2与翼缘I焊接，其焊接位置距腹板2边缘两倍翼缘板厚；
[0028]S3将S2焊接的构件进行组装焊接成箱型截面；
[0029]S4在肋板3上焊接肋板连接构件，在其与肋板3连接处开取斜坡，以利于与肋板3进行对接焊接，最终组成巨型钢支撑。
[0030]以上是本发明的典型实施例，本发明的实施不限于此。