一种幕墙夹芯板小剂量聚氨酯浇筑工艺的制作方法[0002]现有的幕墙夹芯板生产线，由于浇筑工艺过于简单，小剂量聚氨酯发泡技术不成熟，致使芯材在生产过程中不是整数根而需要手工把最后一根棉条切割成为需要的尺寸，且芯材填充不紧密，板材整体刚度和保温隔热性能欠佳，容易导致冷桥现象。
[0003]本发明所要解决的技术问题在于提供一种幕墙夹芯板小剂量聚氨酯浇筑工艺，以节能人力、物力，提高板材插接处的整体性、气密性、水密性、刚度和粘结力，增强幕墙夹芯板的整体刚度和保温隔热性能，克服现有幕墙夹芯板在搬运、安装过程中金属板容易与芯材剥离的质量通病。[0004]为解决上述技术问题，本发明提供一种幕墙夹芯板小剂量聚氨酯浇筑工艺，用于对幕墙夹芯板两个侧边空间实现小剂量聚氨酯发泡填充，所述幕墙夹芯板上下两面为压型金属板，中间粘结有芯材，其特征在于，包括以下步骤:[0005]第一步，根据聚氨酯用量设定齿轮泵输出聚氨酯的两种原料的流量，通过压缩空气将所述聚氨酯的两种原料由原料混合头的出料口喷管向所述幕墙夹芯板两侧端内喷射小剂量聚氨酯液体；[0006]第二步，使用塑料侧向封边带3和海绵条4分别封于所述幕墙夹芯板两侧，将所述小剂量聚氨酯液体封存于由所述上下金属板6、5、芯材2与塑料侧向封边带3和海绵条4形成的空间I内；[0007]第三步，使用一模具将所述塑料侧向封边带3和海绵条4与所述上下金属板6、5之间卡紧；
[0008]第四步，在特定环境下，所述小剂量聚氨酯液体在所述空间I内发泡成型。
[0009]本发明提高了板材插接处的整体性、气密性、水密性、刚度和粘结力，增强了幕墙夹芯板的整体刚度和保温隔热性能，克服了现有幕墙夹芯板在搬运、安装过程中金属板容易与芯材剥离的质量通病。



[0010]图1是根据本发明实施例所述的小剂量聚氨酯浇筑工艺流程图。
[0011]图2是使用本发明工艺制成的幕墙夹芯板示意图。
[0012]图3是根据本发明实施例所述的聚氨酯原料混合头结构示意图。

[0014]本发明实施例所述的幕墙夹芯板小剂量聚氨酯浇筑工艺，用于对幕墙夹芯板两个侧边空间实现小剂量聚氨酯发泡填充，所述幕墙夹芯板上下两面为压型金属板，中间粘结芯材，如图1、图2所示,包括如下步骤:
[0015]第一步，根据聚氨酯用量设定齿轮泵输出聚氨酯的两种原料的流量，通过压缩空气将所述聚氨酯的两种原料由原料混合头的出料口喷管向所述幕墙夹芯板两侧端内喷射小剂量聚氨酯液体；
[0016]第二步，使用塑料侧向封边带3和海绵条4分别封于所述幕墙夹芯板两侧，将所述小剂量聚氨酯液体封存于由所述上下金属板6、5、芯材2与塑料侧向封边带3和海绵条4形成的空间I内；
[0017]第三步，使用一模具将所述塑料侧向封边带3和海绵条4与所述上下金属板6、5之间卡紧；
[0018]第四步，所述小剂量聚氨酯液体在所述空间I内发泡成型。
[0019]如图3所示，为根据本发明实施例所述的聚氨酯原料混合头结构示意图，聚氨酯原料混合头11具有一压缩空气进口 12、一聚氨酯原料A进口 13、一聚氨酯原料B进口 14、及一出料口喷管15。
[0020]其中，所述聚氨酯液体的剂量由齿轮泵输出聚氨酯的两种原料A和B的流量控制。
[0021]所述聚氨酯的两种原料在原料混合头的出料口喷管处混合均匀，聚氨酯原料的反应均衡稳定。
[0022]所述下层金属板在压型时于两侧分别形成一与侧边平行的凹槽，
[0023]所述凹槽正好盛接所述从两侧喷射的小剂量聚氨酯液体。
[0024]所述芯材为岩棉或玻璃丝棉。
[0025]所述空间最小截面可达到50mmX40mm。
[0026]所述模具具有子母搭接结构。
[0027]通过发明这种小剂量聚氨酯发泡填充幕墙夹芯板两侧的先进工艺，节省了人力、物力，大大提高了板材插接处的整体性、气密性、水密性、刚度和粘结力，增强了幕墙夹芯板的整体刚度和保温隔热性能，克服了现有幕墙夹芯板在搬运、安装过程中金属板容易与芯材剥离的质量通病。