一种单向建筑模板的制作方法[0002]随着建筑行业的不断发展，现浇混凝土结构的比重日益增大，人工费用不断增长。传统的木模板强度低，可周转次数少，需要消耗大量的木材和人力资源；钢模板则重量大，脱模难，施工需要机械设备协助。铝合金建筑模板是一种新型的建筑模板，它具有重量轻，周转次数多，多次周转成本低等优点，正逐步应用于现浇混凝土结构工程中。如图1?4所示，现有的铝合金模板包括用于承托混泥土的双向面板10、位于双向面板10两侧且与双向面板10等长的边肋20、位于双向面板10两端的封板30、分别与双向面板10及边肋20相连接的若干个工字梁等形式的次梁50，这类现有的铝合金模板都采用整体单向、局部双向的受力体系。双向面板10通过两条长向边肋20单向传力到封板支座或背楞；在双向面板10内部通过次梁50将双向面板10分隔成若干个400mmX 400mmX 4mm等尺寸的局部双向板；因此这种模板为双向面板10、次梁50和边肋20三级受力体系。这种模板需要采用与双向面板10及边肋20相连接的若干个工字梁等形式的次梁50存在面板经常出现鼓包变形等情况，受力次梁的尺寸和焊接面积较大，两条边肋20集中受力也容易变形，即使采用内部增加矮纵肋的改良方法，把面板变成局部单向板，但还是要通过次梁传力，没有根本性的解决问题。所以目前的模板容易造成浪费材料、焊接质量难以保证、自重大而施工困难等弊端。
[0003]本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种节省材料、传力简单、不易变形、承载效果好、施工方便的单向建筑模板。[0004]本发明所采用的技术方案是:本发明包括用于承托混泥土的面板、位于所述面板两侧且与其等长的两个侧纵肋板、位于两个所述侧纵肋板之间且与其等长并平行设置的至少一个内纵肋板、位于所述面板两端的若干个封板、位于所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板之间的若干个横向加劲肋，所述封板将所述面板的两端与所述侧纵肋板、所述内纵肋板封闭，所述横向加劲肋的两端与所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板相固定连接，用于为所述侧纵肋板及所述内纵肋板提供稳定约束，所述内纵肋板与所述侧纵肋板的高度相同且端面及侧面分别平齐，所述侧纵肋板及所述内纵肋板形成若干条平行单向主梁，并将所述面板分隔成多个单向面板。[0005]混凝土荷载先由所述面板承担，然后传递到两个所述侧纵肋板及各所述内纵肋板，所述侧纵肋板及所述内纵肋板承担着主梁传递荷载的作用，将荷载直接传递到支座或背榜。[0006]所述面板、所述侧纵肋板及所述内纵肋板通过一体挤压成型。[0007]所述横向加劲肋的两端与所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板之间通过焊接相固定。[0008]所述横向加劲肋与所述面板之间不接触，且有用于人手握持的空间。
[0009]所述横向加劲肋的横断面呈“L”型。
[0010]所述封板与所述面板、所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板之间采用全焊缝焊接固定。
[0011]所述面板的宽度为400mm?600mm。
[0012]相邻的所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板之间的距离为150?200mm。
[0013]所述面板、所述侧纵肋板、所述封板、所述内纵肋板及所述横向加劲肋均采用铝合金材料制成。
[0014]本发明的有益效果是:由于本发明包括用于承托混泥土的面板、位于所述面板两侧且与其等长的两个侧纵肋板、位于两个所述侧纵肋板之间且与其等长并平行设置的至少一个内纵肋板、位于所述面板两端的若干个封板、位于所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板之间的若干个横向加劲肋，所述封板将所述面板的两端与所述侧纵肋板、所述内纵肋板封闭，所述横向加劲肋的两端与所述侧纵肋板及/或所述内纵肋板相固定连接，用于为所述侧纵肋板及所述内纵肋板提供稳定约束，所述内纵肋板与所述侧纵肋板的高度相同且端面及侧面分别平齐，所述侧纵肋板及所述内纵肋板形成若干条平行单向主梁，并将所述面板分隔成多个单向面板；本发明将原来的“双向面板+次梁+两条主梁(边肋)”的受力体系改变为“单向面板+多条主梁(等高的两个所述侧纵肋板及至少一个所述内纵肋板)”的受力体系，与现有的模板相比，在采用相同材料及相同厚度和宽度的面板时，本发明的单向面板的强度和刚度都比现有的双向板高，现有的模板中的次梁和主梁都是主要受力构件，尺寸都较大，本发明改为多条主梁的情况下，其主梁增多，各主梁的总厚度比两条主梁的总厚度大，因此模板的整体强度和刚度都大大提高，而且由于本发明省去了尺寸较大的横向传力次梁，仅采用尺寸较小的横向加劲肋约束各主梁即可，横向加劲肋的密度可比原来横向传力次梁变小，而且由于横向加劲肋不是主要受力构件，所以焊缝数量可以大大减少，质量要求可降低，施工更便捷，此外，通过增加所述内纵肋板还可以将封板分隔若干块小板，可提供良好的侧向约束，提高封板的刚度和强度，还可以有效减少封板的厚度和构造，因此本发明通过改变受力体系达到了在保证强度和刚度的情况下能够减轻材料重量或者采用相同材料的情况下能够提高整体刚度和强度的技术效果，且本发明减少了加强构造和焊接工作量，方便施工操作；故本发明节省材料、传力简单、不易变形、承载效果好、施工方便。



[0015]图1是一种现有的双向建筑模板的仰视结构示意图；
[0016]图2是图1所示A — A断面结构示意图；
[0017]图3是图1所示B — B断面结构示意图；
[0018]图4是图1所示C 一 C断面结构示意图；
[0019]图5是本发明实施例一的单向建筑模板的仰视结构示意图；
[0020]图6是图5所示D — D断面结构示意图；
[0021]图7是图5所示E — E断面结构示意图；[0022]图8是图5所示F — F断面结构示意图；
[0023]图9是本发明实施例一的单向建筑模板的立体结构示意图；
[0024]图10是本发明实施例二的单向建筑模板的仰视结构示意图；
[0025]图11是图10所示G — G断面结构示意图；
[0026]图12是图10所示H — H断面结构示意图；
[0027]图13是图10所示J 一 J断面结构示意图；
[0028]图14是本发明实施例一的单向建筑模板的承载示意图；
[0029]图15是本发明实施例二的单向建筑模板的承载示意图。

[0030]实施例一:
[0031]如图5?图9、图14所示，本实施例的单向建筑模板包括用于承托混泥土的面板
1、位于所述面板I两侧且与其等长的两个侧纵肋板2、位于两个所述侧纵肋板2之间且与其等长并平行设置的一个内纵肋板4、位于所述面板I两端的四个封板3、位于所述侧纵肋板2及/或所述内纵肋板4之间的若干对横向加劲肋5，所述面板1、所述侧纵肋板2、所述封板3、所述内纵肋板4及所述横向加劲肋5均采用铝合金材料制成，所述面板1、所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4通过一体挤压成型，所述封板3将所述面板I的两端与所述侧纵肋板2、所述内纵肋板4封闭，具体来讲，所述封板3与所述面板1、所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4之间采用全焊缝焊接固定，所述横向加劲肋5的横断面呈“L”型，便于人手握持，便于施工操作，当然也采用其他断面形状，所述封板3架设到支座6上，所述横向加劲肋5的两端与所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4相固定连接，用于为所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4提供稳定约束，具体来讲，所述横向加劲肋5的两端分别与所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4之间通过焊接相固定，所述横向加劲肋5与所述面板I之间不接触，且有用于人手握持的空间，所述横向加劲肋5悬空设置，其仅作为单向主梁(所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4)的防失稳约束，这样不仅能减少焊接工作量和降低焊接引起的模板鼓包变形，还能作为工人安装搬运时施工操作把手之用，操作比常规的工字次梁更加方便，所述内纵肋板4与所述侧纵肋板2的高度相同端面及侧面分别平齐，所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4形成三条平行单向主梁，并将所述面板I分隔成两个单向面板；本发明在承载时，混凝土荷载先由所述面板I承担，然后传递到两个所述侧纵肋板2及各所述内纵肋板4，所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4承担着主梁传递荷载的作用，将荷载通过所述封板3直接传递到支座6，所述面板I的宽度为400_，同现有的铝合金模板的宽度相同，相邻的所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4之间的距离为200mm，即所述内纵肋板4位于所述面板I的宽度方向的中间，将所述内纵肋板4分割成两块纵向单向面板。
[0032]与板面400mm宽、间距为300mm布设的次梁的双向面板的传统模板相比，本发明的所述面板I在相同厚度下的强度和刚度都比现有的传统模板高；与现有的次梁采用尺寸为140X50X5X5 (mm)的工字梁及边肋平均厚度为7.5mm的两条主梁的传统模板相比，本发明改为三条主梁的情况下其主梁增多，三条主梁即所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4的平均厚度为6mm的情况下，其总厚度比现有的两条主梁大，所以模板的整体强度和刚度都大大提高；而且由于省去了尺寸较大的横向传力次梁，仅采用尺寸较小的所述横向加劲肋5如L30X40X3(mm)的约束纵肋即可，横向加劲肋的密度可从原来横向传力次梁的间距300mm变成500mm布设，而且由于加劲肋不是主要受力构件，所以焊缝数量可以大大减少，质量要求可降低。
[0033]实施例二:
[0034]如图10?图13、图15所示，本实施例的单向建筑模板与实施例一的区别之处在于:本实施例中，位于两个所述侧纵肋板2之间且与其等长并平行设置有两个内纵肋板4、位于所述面板I两端的设有六个封板3、位于所述侧纵肋板2及/或所述内纵肋板4之间设有若干组三个一组成列布设的横向加劲肋5，所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4架设到背楞7上，所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4形成四条平行单向主梁，并将所述面板I分隔成三个单向面板；本发明在承载时，混凝土荷载先由所述面板I承担，然后传递到两个所述侧纵肋板2及各所述内纵肋板4，所述侧纵肋板2及所述内纵肋板4承担着主梁传递荷载的作用，将荷载通过主梁直接传递到背楞7，所述面板I的宽度为600_，比现有的铝合金模板常采用的宽度400mm增加50%,在相同的面板厚度且保证面板较薄的情况下可以挤压更宽的模板，解决了现有的两边肋模板不能挤压600mm板宽且采用常规模板无法达到强度和刚度要求而无法拼接的问题，相邻的所述侧纵肋板2及/或所述内纵肋板4之间的距离亦为200mm，即所述内纵肋板4将所述面板I的宽度方向平均分成三份，将所述内纵肋板4分割成三块纵向单向面板。
[0035]本实施例的其余特征与实施例一相同。
[0036]以上实施例仅是举例说明，本发明的所述面板I的宽度最佳范围为400mm?600_，当然可以达到更大的宽度，而这是现有的双向模板无法达到的，相邻的所述侧纵肋板2及/或所述内纵肋板4之间的最佳距离为150?200mm，这样不仅能够保证强度和刚度，而且便于运输和施工。本发明中，所述内纵肋板4与所述侧纵肋板2应当等高且平齐，但可根据受力要求采用不同形式、厚度和不同间距进行调整。
[0037]本发明将传统的“双向面板+次梁+两条主梁(边肋)”的受力体系改变为“单向面板+多条主梁(等高的两个所述侧纵肋板2及至少一个所述内纵肋板4) ”的受力体系，与现有的模板相比，在采用相同材料及相同厚度和宽度的面板时，本发明的单向面板的强度和刚度都比现有的双向板高，现有的模板中的次梁和主梁都是主要受力构件，尺寸都较大，本发明改为多条主梁的情况下，其主梁增多，各主梁的总厚度比两条主梁的总厚度大，因此模板的整体强度和刚度都大大提高，而且由于本发明省去了尺寸较大的横向传力次梁，仅采用尺寸较小的横向加劲肋5约束各主梁即可，横向加劲肋5的密度可比原来横向传力次梁变小，而且由于横向加劲肋5不是主要受力构件，所以焊缝数量可以大大减少，质量要求可降低，施工更便捷，此外，通过增加所述内纵肋板4还可以将封板分隔若干块小板，可提供良好的侧向约束，提高封板的刚度和强度，还可以有效减少封板的厚度和构造，因此本发明通过改变受力体系达到了在保证强度和刚度的情况下能够减轻材料重量或者采用相同材料的情况下能够提高整体刚度和强度的技术效果，且本发明减少了加强构造和焊接工作量，方便施工操作，因此本发明节省材料、传力简单、不易变形、承载效果好、施工方便。
[0038]本发明可广泛应用于建筑模板领域。