一种微晶玻璃熔化池炉的制作方法在现有的微晶玻璃熔化池炉可分为两种，一种为空气燃烧熔窑和全氧燃烧熔窑，空气燃烧熔窑耗能高、污染高、且因火焰温度低导致熔化能力低，成形玻璃质量差，全氧燃烧熔炉虽然能提高了火焰的温度提升了熔化能力，降低了耗能、减少了污染。但由于气氛的产生不易控制，同样影响了微晶玻璃的质量。
[0003]为了克服现有技术中存在的上述不足之处，本发明的目的在于提供一种耗能低、污染低、熔化能力强、气氛可控制，且提升微晶玻璃质量的纯氧燃烧、空气助燃混合燃烧相结合的微晶玻璃熔化池炉。[0004]为了达到上述的目的，本发明采用如下技术方案:一种微晶玻璃熔化池炉，包括熔炉、投料口、流液洞和蓄热室，所述的熔炉一端设有所述的投料口，另一端设有所述的流液洞，所述的熔窑内靠近投料口的一端设有至少一组第一全氧燃烧器，熔炉内靠近流液洞的一端还设有至少两组第二全氧燃烧器，所述的第一全氧燃烧器与第二全氧燃烧器之间设有至少两组空气燃烧器，所述的空气燃烧器与所述的蓄热室相连接。[0005]作为优选，上述的每组第一全氧燃烧器和第二全氧燃烧器均至少设有两个对应交错的全氧燃烧口，所述的空气燃烧器设有至少两个相对应且平行的空气燃烧口。[0006]作为优选，上述的空气燃烧器的燃烧方式为换向喷射燃烧。[0007]作为优选，上述的第一全氧燃烧器设置于熔窑内靠近投料口的胸墙上，所述的第二全氧气燃烧器设置于熔窑内靠近流液洞的胸墙上。
[0008]作为优选，上述的熔窑内设有排气口，排气口处在第二全氧燃烧器与流液洞之间。
[0009]本发明在与现有的技术相比，在熔窑内采用了空气燃烧与全氧燃烧混合的方式进行。在投料口和流液洞附近都设有了全氧燃烧器，有效的提高了熔窑的熔化能力和均化效果，且全氧燃烧的火焰稳定，使燃烧的气体在窑内停留时间延长，熔窑内的压力稳定且较低，有利于玻璃的熔化和澄清，减少玻璃体内的气泡、灰泡和条纹。全氧燃烧所需要的氧气为原空气的五分之一左右，减少了烟气量和氮气的引入，可防止过多的氮气在高温排出时，带走大量的热量，减少热量的流失降低了能耗。因烟气量的减少，也使粉尘的排放量明显降低，实现了低污染的效果。 因玻璃在进入熔窑燃烧时，先有全氧燃烧后，进入空气燃烧，在进入全氧燃烧，实现对熔窑内部不同熔制阶段对不同气氛需求的控制，提高玻璃的质量。



[0010]图1为本发明的结构示意图。

[0012]实施例:一种纯氧燃烧、空气助燃混合燃烧相结合的微晶玻璃熔化池炉，包括熔炉
1、投料口 2、流液洞3和蓄热室7。熔炉I的一端设有投料口 2，另一端设有流液洞3。熔窑I内靠近投料口 2的一端设有至少一组第一全氧燃烧器4，使玻璃原料在进入熔窑I时，由第一全氧燃烧器4实现第一步的熔化，得到熔化效果。熔炉I内靠近流液洞3的一端还设有至少两组第二全氧燃烧器5，使玻璃原料能够充分的进行熔化后，快速的进入流液洞3和料道，满足微晶玻璃需要较高的成形温度要求。第一全氧燃烧器4设置于熔窑I内靠近投料口 2的胸墙上，第二全氧气燃烧器5设置于熔窑I内靠近流液洞3的胸墙上。在熔窑I胸墙上的每组的第一全氧燃烧器4和第二全氧燃烧器5均至少设有两个对应且交错的全氧燃烧口，即上下设置在熔炉I内的第一全氧燃烧器4对应交错分布，上下设置在熔炉I内的第二全氧燃烧器5对应交错分布，使玻璃原料能够得到充分的均化熔化效果，且防止玻璃原料在全氧燃烧区域热能的流失。
[0013]第一全氧燃烧器4与第二全氧燃烧器5之间设有至少两组空气燃烧器6，空气燃烧器6的燃烧方式为换向喷射燃烧，空气燃烧器6通过换向喷射燃烧的方式来过渡玻璃原料从第一全氧燃烧器4的燃烧熔化出来时，避免玻璃原料马上进入第二全氧燃烧器5，使熔窑I内的气氛不易得到控制，影响微晶玻璃成形的质量。所述的空气燃烧器6设有至少两个相对应且平行的空气燃烧口，再保证熔窑I内的气氛同时，也防止微晶玻璃在经过第一全氧燃烧器熔化后，进入第二全氧燃烧器5的过程中热能的流失，具有一定的节能效果。空气燃烧器6与蓄热室7相连接， 通过蓄热室7控制空气燃烧器6的换向燃烧。
[0014]熔窑I内设有排气口 8，排气口 8处在第二全氧燃烧器5与流液洞3之间，可将熔窑I内的废气排出熔窑I内。
[0015]在微晶玻璃熔化池炉工作时，先将原料玻璃放置投料口 2进入熔窑I中，进入熔窑
I后，在熔窑I内的第一全氧气燃烧器4进行第一步的熔化工作，再由熔化过后的玻璃原料进入空气燃烧区域，由蓄热室7控制空气燃烧器6的换向燃烧，对玻璃进行保温防止热量的流失，同时也有效的控制熔窑I内的气氛控制。最后，在进入第二全氧燃烧器5，使玻璃经过充分的熔化，保持较高的温度进入流液洞3和料道，从而满足微晶玻璃需要较高温度的成形条件，在玻璃进入流液洞3和料道后，将完成一个本步骤。