专利名称：双纤维复合结构石膏板的制作方法目前市面上广泛使用的纸面石膏板存在纸张易受潮膨胀导致鼓起和剥离，以及耐火时间短，安装后需要刮腻子，易污染居室，同时纸面石膏板耗用木质纸张，也不利于保护自然生态资源；而混合纤维石膏板由于工艺要求高，质量密度大，成本较高，普通消费者难以接受，安装后同样需要刮腻子，也增加了使用费用。这些都阻碍了石膏板这种具有优良性能的建筑材料的普及应用，不利于节约能源和降低工程费用。
本实用新型要解决的主要问题是提供一种性能好，费用低的双纤维复合结构石膏板。为了解决上述问题，本实用新型采用的方案是由密实结构石膏或参聚合物石膏作上下表面层，上下表面层之间为多孔结构石膏夹心层，表面层与夹心层之间用一层玻璃纤维网布进行增强的复合结构方案。上述密实结构面层可以是没有明显肉眼可辨的孔隙结构的石膏或参聚合物石膏面层。上述密实结构面层可以是平面，也可以是有凹凸图形的面，可以是一面是平面，一面是有凹凸图形的面；也可以是两面是平面，或两面都是有凹凸图形的面。上述多孔结构石膏夹心层可以是由大量封闭或半封闭气泡组成的石膏或参聚合物石膏材料。上述玻璃纤维网布是有孔格空隙的，孔格空隙应能保证表面石膏与中间夹心层石膏有可靠的粘结面积，网布厚0.2～2毫米，网孔1～10毫米。由于采用了上述方案本实用新型与现有技术相比具有如下有益效果1、本实用新型表面层采用密实结构是根据工程力学“梁板横截面上距中性轴最远的外边沿所受的拉应力和压应力最大”和利用了建筑材料“同种材料密度越大其抗拉、抗压强度越大”的原理，有利于充分发挥材料的力学性能，又根据工程力学“梁板横截面上距中性轴较近的地方所受的拉压应力较小”和建筑材料“材料孔隙率较大者其热导率较小，封闭孔隙结构比不封闭孔隙结构热导率小”的特点，将中间夹心层设计为多孔结构，既增加了石膏板横截面的抗弯模量，又减轻了自重，节省用料，还降低了板材的热导率，增强了板材的强度质量比和保温、绝热、吸音、抗震性能；面层与中间夹心层之间用玻璃纤维网布增强，有利于克服石膏材料质脆、抗拉和抗剪性能差的缺点，起增强石膏板材抗弯、抗拉、抗裂、抗剪强度和提高石膏板耐火性的作用。2、本实用新型表面洁净，质量轻、强度高、耐火，在使用时可免刮腻子，节省龙骨、减少板层。具有良好的经济效益。

图1是本实用新型双纤维复合结构石膏板的平面图。
图2是本实用新型双纤维复合结构石膏板剖面图。

以下结合说明书附图对本实用新型的结构作进一步详述图1、图2所示，本实用新型双纤维复合结构石膏板由上下密实结构石膏上表面层5、石膏下表面层1和多孔结构的石膏夹心层3与处于石膏上表面层5和石膏夹心层3之间的玻璃纤维网布4，处于石膏下表面层1和石膏夹心层3之间的玻璃纤维网布2共同构成。
本双纤维复合结构石膏板实施方法如下(一)、在成型面上铺一层0.5～5mm厚的由建筑模型石膏面浆或参聚合物的建筑模型石膏面浆制成石膏下表面层1，其浆料是水灰比0.4～1，一般为0.6；聚合物参量一般不超过5％。
(二)、在(一)之后，石膏下表面层1的面浆初凝前铺一层玻璃纤维网布2。玻璃纤维网布2厚0.2～2mm，网孔1～10mm，根据板的尺寸和玻璃纤维网布抗拉力大小而定，玻璃纤维网布2长宽应与本板长宽一致或每边短1cm。
(三)、在(二)之后，石膏下表面层1浆初凝前铺一层5～30mm厚的加气或引气建筑模型石膏浆制成多孔结构的石膏夹心层3。加气可由获得；引气可在拌石膏的水中加入引气剂、泡沫剂经强力搅拌而得。加气或引气量根据所需的石膏密度通过上述化学方程式和相关产品说明换算而得。为使气体稳定在浆体中，可在水中加入占石膏质量5％的淀粉或适量胶料增稠，并控制水灰比在1.5之内。另加少量矿物短纤维改良。
(四)、在(三)之后，石膏夹心层3浆初凝前铺一层玻璃纤维网布4。玻璃纤维网布4厚0.2～2mm，网孔1～10mm，根据板的尺寸和玻璃纤维网布4抗拉力大小而定，玻璃纤维网布4长宽应与板长宽一致或每边短1cm。
(五)、在(四)之后，石膏夹心层3浆初凝前铺一层由0.5～5mm厚建筑模型石膏面浆或参聚合物的建筑模型石膏面浆制成的石膏上表面层5。其浆料水灰比0.4～1，一般为0.6；聚合物参量一般不超过5％。
(六)、在(五)之后，石膏上表面层5浆初凝前，在石膏上表面层5上滚覆塑料膜或薄橡胶卷材压平定型。
(七)、在(六)之后，石膏上表面层5浆终凝后并具有足够强度时脱模、干燥。
(一)～(六)可同时同步进行，用于工业机械化连续生产。