一种转炉补炉用大面料的制作方法[0002]转炉炼钢设备，由于长期在高温环境下工作，其损耗非常严重，因此，使用一段时间后都要采用补炉料对其进行修补，以满足正常使用的需要。[0003]目前，转炉补炉大面料的产品种类繁多，虽然都具有一定的修补效果，但是其使用时间、原材料成本、和烧结性等性能均存在诸多的不足，具体如下: [0004]1.烧结时间长:现炼钢采用的补炉大面料一般一次投料0.8 — 1.5吨，烧结时间需要100 - 180分钟，严重影响生产要求。[0005]2.所采用原料大多以镁砂或镁橄榄石为主，需要消耗大量的矿产资源，不但不利于节能环保，而且成本很高，不利于大面料的推广应用。[0006]3.技术不成熟:一次补炉使用寿命约为10小时。
[0007]本发明所要解决的技术问题就是提供一种转炉补炉用大面料，降低原料成本，实现在补炉快速烧结，降低了工作强度，提高一次补炉使用寿命。[0008]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:一种转炉补炉用大面料，由以下组分组成且各组分质量百分比为:再生镁碳:20~25wt% ;高铁镁砂:28~32wt% ;再生碳化娃:25~30wt% ;高温浙青:12~18wt% ;乌洛托品:1~3wt% ;己内酰胺:2~5wt%。
[0009]优选的,各组分质量百分比为:再生镁碳:23wt% ;高铁镁砂:30wt% ;再生碳化硅:27wt% ;高温浙青:15wt% ;乌洛托品:2wt% ;己内酰胺:3wt%。
[0010]优选的，各组分质量百分比为:再生镁碳:20Wt% ;高铁镁砂:32wt% ;再生碳化硅:25wt% ;高温浙青:15wt% ;乌洛托品:3wt% ;己内酰胺:5wt%。
[0011]优选的，各组分质量百分比为:再生镁碳:25Wt%;高铁镁砂:28Wt%;再生碳化硅:30wt% ;高温浙青:14wt% ;乌洛托品:lwt% ;己内酰胺:2wt%。
[0012]优选的，所述高铁镁砂中Ti203+Mg0的含量在90%以上。
[0013]优选的，所述高温浙青为软化点95~120°C的硬浙青。
[0014]本发明采用再生镁碳砖、再生碳化硅和高铁镁砂为主要原料，将再生镁碳砖、再生碳化硅和高铁镁砂破碎后筛分，加入高温浙青、乌洛托品、已内酰胺经充分搅拌制得，该配方制作的转炉补炉用大面料应用在转炉设备上时具有附着率高、抗剥落性好、烧结速度快、耐侵蚀、抗冲刷、高温膨胀小的优点，粘附率达到95%以上。镁砂原材料矿产资源丰富、辅助原料随处可以获得，配方简单，降低了原材料的库存成本，产品的高粘附率不但实现了生产成本的下降，而且减少了残渣物对钢水的不良影响。同时，减少了工作强度，加快了施工进度，缩短了补炉时间，延长了窑炉使用寿命，降低了耐火材料的消耗。
[0015]转炉补炉用大面料，由以下组分组成且各组分质量百分比为:再生镁碳:20~25wt% ;高铁镁砂:28~32wt% ;再生碳化娃:25~30wt% ;高温浙青:12~18wt% ;乌洛托品:1~3wt% ;己内酰胺:2~5wt%。
[0016]实施例一:
[0017]转炉补炉用大面料，各组分质量百分比为:再生镁碳:23Wt% ;高铁镁砂:30Wt% ；再生碳化娃:27wt% ;高温浙青:15wt% ;乌洛托品:2wt% ;己内酰胺:3wt%。
[0018]其中，粒径为0.3~Imm的再生镁碳砖料:15wt% ;粒径为0.088mm的再生镁碳砖料:8wt% ;粒径为I~3_ (包括1_和3mm)的高铁镁砂:14wt% ;粒径为0.3~1_ (包括0.3mm,不包括Imm)的高铁镁砂:16wt %,粒径为I~3mm (包括Imm和3mm)的再生碳化娃料:12wt% ;粒径为0.3~Imm (包括0.3mm,不包括Imm)的再生碳化娃料:15wt%,所述高铁镁砂采用90%高铁镁砂，即:Ti203+Mg0的含量大于等于总重量的90%的高铁镁砂。高温浙青采用高温浙青，即软化点为95~120°C的硬浙青。[0019]采用再生镁碳砖、再生碳化硅和高铁镁砂为主要原料，将再生镁碳砖、再生碳化硅和高铁镁砂破碎后筛分，加入高温浙青、乌洛托品、己内酰胺经充分搅拌制得，该配方制备的大面料应用在转炉上时具有附着率高、抗剥落性好、烧结速度快、耐侵蚀、抗冲刷、高温膨胀小的优点。目前，市场上同类产品一次补炉加入量在800Kg-1500Kg不等；烧结时间普遍在90分钟以上，最长一次补炉使用时间为12小时左右，本发明产品利用高铁镁砂具有高致密度，高强度，高耐蚀性，是生产电炉炉底捣打料和熟修补料的理想原料，利用碳化硅的热导率很高，大约为氮化硅的2倍；其热膨胀系数约为三氧化二铝的一半；抗弯强度接近氮化硅材料，但断裂韧性比氮化硅小。不溶于水和一般的酸。其化学稳定性好，具有化学惰性。不与氢氟酸、硝酸的混酸反应；具有优异的高温强度和抗高温蠕变能力，热压碳化硅材料在1600°C的高温抗弯强度和室温基本相同；利用再生镁碳料具有优良的抗渣侵蚀性、熔渣渗透性、热震稳定性和导热性的能力；产品在昆钢、水钢、攀钢、潍钢等炼钢厂平炉、电炉转炉上进行补炉试验，一次补炉平均使用时间30小时以上。耐火原料是有限的，由耐火原料生料转变为耐火原料熟料一般须经过探矿、分级开采、锻炼或熔炼、破碎和分级贮存等工序才能获得，需要耗费大量的人力、财务和物力，将再生镁碳料和再生碳化硅作为主要原料，实现了资源的合理利用、循环利用，减少排放。不但实现了生产成本的下降，而且减少了残渣物对钢水的不良影响。产品使用时不产生有毒、有害气体，节能环保。
[0020]一种转炉修补用大面料的制备方法，依次包括以下步骤:
[0021]a)将再生镁碳砖用颚式破碎机破碎成再生镁碳大颗粒；
[0022]b)用辊式破碎机将再生镁碳大颗粒粉碎成粒径为0.3~Imm的再生镁碳小颗粒；
[0023]c)将部分再生镁碳料小颗粒用球磨机细磨成粒径为0.088mm的再生镁碳微粉；
[0024]d)将再生碳化娃块料用颚式破碎机破碎成再生碳化娃大颗粒；
[0025]e)用棍式破碎机将再生碳化娃大颗粒粉碎成粒径为0.1~3_的再生碳化娃小颗粒;
[0026]f)将块状高铁镁砂用颚式破碎机破碎成高铁镁砂大颗粒；
[0027]g)用辊式破碎机将高铁镁砂大颗粒粉碎成粒径为0.1~3mm的高铁镁砂小颗粒；
[0028]h)根据需要制备的转炉补炉用大面料的质量，称取高温浙青:15wt% ;乌洛托品:2wt% ;己内酰胺:3wt% ;倒入强制搅拌机搅拌28~32分钟进行预混合，预混合后输送至混合系统；
[0029]i)按粒径不同进行筛分,取0.3~Imm的再生镁碳小颗粒:15wt% ；0.088mm的再生镁碳微粉:8wt% ；1~3mm的高铁镁砂小颗粒:14wt% ；0.3~Imm的高铁镁砂小颗粒:16wt% ；1~3_的再生碳化娃小颗粒:12wt% ；0.3~1_的再生碳化娃小颗粒:15wt% ；将上述原料装至混料系统罐中，混料6~8分钟后输送至混合系统；
[0030]j)将再生镁碳、高铁镁砂、再生碳化硅、高温浙青、乌洛托品、己内酰胺同时在混合系统中搅拌5~9分钟后进行分装得到大面料成品。
[0031]优选的，所述h)步骤中搅拌时间为30分钟；所述i)步骤中混料时间为7分钟；所述j)步骤中搅拌时间为7分钟。
[0032]利用该配方及方法生产出的大面料在110 °C *24h条件下，各参数值为:MgO≥55%C≥8%Si02 Z 8%SiC Z 6%体积密度≥2.0g/cm3产品耐火度≥1730°C。
[0033]实施例二:
[0034]其中，转炉补炉用大面料各组分质量百分比为:再生镁碳:20Wt% ;高铁镁砂:32wt% ;再生碳化娃:25wt% ;高温浙青:15wt% ;乌洛托品:3wt% ;己内酰胺:5wt%。
[0035]而转炉修补用大面料的制备方法与实施例1类同。
[0036]该配方及方法生产出的大面料在110 °C *24h条件下，各参数值为:MgO≥65%C≥8%Si02 Z 8%SiC Z 6%体积密度≥2.0g/cm3产品耐火度≥1730°C。
[0037]实施例三:
[0038]其中，转炉补炉用大面料各组分质量百分比为:再生镁碳:25wt% ;高铁镁砂:28wt% ;再生碳化娃:30wt% ;高温浙青:14wt% ;乌洛托品:lwt% ;己内酰胺:2wt%。
[0039]而转炉修补用大面料的制备方法与实施例1类同。
[0040]该配方及方法生产出的大面料在110 °C *24h条件下，各参数值为:MgO≥45%C≥8%Si02 Z 8%SiC Z 6%体积密度≥2.0g/cm3产品耐火度≥1730°C。
[0041]上述的转炉补炉用大面料，一次补炉投料0.8~1.5吨，烧结快，烧结时间45~75分钟左右，补炉使用寿命最长时间达到30小时以上。