套筒式烟囱内筒对接滑动操作系统的制作方法[0002]套筒式烟囱的内筒有玻璃钢内筒、钢内筒、钛镁合金内筒等，下面以玻璃钢内筒为例介绍一下传统的内筒对接中存在的缺陷:[0003]玻璃钢内筒从烟囱外运至烟囱内是一个难度较大的环节，以往的运输方法多采用“手推式”运输方法，具体施工步骤如下:[0004]1、在烟囱外的地坪上放置好滑车，滑车底盘一般300mm左右，底盘为正方形，正方形边长比内筒直径大500mm，底盘下方放置两根或三根通长的滚动轮，滚动轮直径较小，一般不大于100mm，与地面的摩擦力较大。[0005]2、采用汽车吊把内筒吊至滑车底盘上，在滑车底盘上设置定位卡具，防止运输过程中内筒过大位移。[0006]3、设置防倾倒设施，一般为悬挂式，悬挂于烟囱底层平台底部，防止在运输过程中内筒颤抖激烈而倾倒。[0007]4、设置牵引力悬挂点，采用人力牵引，一般为前拉后推式，采用较多的人力，一般8?10人，把内筒从烟囱外运至烟囱内，在运输过程中一般要停顿一次，校正一下内筒的位置滑移偏差及倾斜偏差。[0008]通过上述步骤可以看出，以上施工环节程序较多，要投入大量的人力资源，并且一旦内筒倾倒，也没有可靠的挽救方式。


[0009]本发明的目的在于解决传统的套筒式烟囱内筒对接时需要大量人力、内筒一旦倾倒无法挽救的缺陷，提供一种利用轨道进行机械牵引，耗费人力少，内筒吊放至滑动平台上，倾倒可挽救的套筒式烟?内筒对接滑动操作系统。
[0010]本发明是通过如下技术方案来实现的:
[0011]即一种套筒式烟囱内筒对接滑动操作系统，其特征在于包括轨道、操作平台和牵引电机，
[0012]轨道包括两条导轨，两条导轨之间设有多根轨道支撑，轨道的另一端设有固定在轨道支撑上的导向滑轮；
[0013]牵引电机位于轨道的一端外侧；
[0014]操作平台包括滑动平台、对接操作架，所述滑动平台的底部安装在轨道上，滑动平台的前端和后端分别设有前牵引环、后牵引环，所述对接操作架安装在滑动平台的中部，同滑动平台焊接成一个整体，对接操作架为框型，一侧设置爬梯，对接操作架顶部设有顶板，顶板一端设有顶板半圆人孔，所述滑动平台的一端还设置有平台半圆人孔。
[0015]作为本发明的一个优选方案:所述导轨的截面为工字形，其上端面设有圆钢滑道。为了便于滑动平台滑动，圆钢滑道上均匀涂刷润滑油。
[0016]作为本发明的一个优选方案，为了防止滑动平台脱轨:滑动平台的底部位于圆钢滑道的两侧设置限位挡轴。
[0017]作为本发明的一个优选方案:对接操作架的截面为正五边形，其平面形状接近圆形，正五边形的外接圆直径稍小于烟囱内筒直径。本发明的对接操作架截面也可以采用正四边形、正六边形等。
[0018]作为本发明的一个优选方案:导轨的前端和后端分别设有限位挡块。
[0019]作为本发明的一个优选方案:限位挡轴包括圆钢和钢管，所述圆钢上端焊接在滑动平台底部，钢管套装在圆钢上，钢管以圆钢为轴转动。
[0020]本发明的原理如下:
[0021]通过起重设备将套筒式烟囱内筒吊放在滑动平台上，内筒套在对接操作架的外侦牝通过牵引电机牵引滑动平台，使滑动平台、套筒式烟囱内筒及内筒内的对接操作架同时整体在轨道上移动，达到套筒式烟園内筒平稳、快捷运至对接地点的效果。
[0022]本发明具有结构简单合理、整体稳定性好、运输过程中不易倾倒、工作效果高、施工速度快、节约劳力、降低施工成本的优点。本发明安拆方便，操作安全，占用空间小，运用劳力少。不但适用于内筒为单筒的套筒式烟囱，还适用于内筒为双筒、多筒的套筒式烟囱。使用本发明与传统的施工方法相比:
[0023]I)能够节约2/3的劳动力资源；
[0024]2)能够节约1/3的成本投入；
[0025]3)能够缩短3/10的施工工期。



[0026]图1为本发明满载向内牵引时的结构示意图；
[0027]图2为本发明空载向外牵引时的结构示意图；
[0028]图3为图1中的A-A剖视放大示意图；
[0029]图4为图3底部的放大结构示意图。
[0030]如图中所示:1.牵引电机；2.轨道；3.限位挡块；4.轨道支撑；5.烟囱；6.前牵引环；7.滑动平台；8.限位挡块；9.后牵引环；10.导向滑轮；11.对接操作架；12.顶板；13.顶板半圆人孔；14.平台半圆人孔；15.钢丝绳；16限位挡轴；17圆钢滑道；18爬梯；19圆钢;20钢管。

[0031]如图1、图2、图3、图4所示:轨道2由两条导轨组成，导轨的截面为工字形，其上端面设有通长的圆钢滑道17，两条导轨之间设有多根轨道支撑4，所述轨道的前段外侧设置牵引电机1，轨道的后端设有固定在轨道支撑4上的导向滑轮10。操作平台位于轨道2上，包括滑动平台7、对接操作架11，滑动平台的底部位于圆钢滑道两侧的限位挡轴16，滑动平台7的前端和后端分别设有前牵引环6、后牵引环9。对接操作架11为框架结构，截面为正五边形，位于滑动平台7的中部，与滑动平台7焊接成一个整体，对接操作架11的一侧设置爬梯18，对接操作架11的顶部设置顶板12，顶板12上设置顶板半圆人孔13，滑动平台7的一端还设置有平台半圆人孔14。
[0032]使用本发明完成内筒对接的过程如下:
[0033]1、轨道2优选采用600X 300X 12X 20工字钢制作(轨道从制作安装完成一次性至内筒吊装完成后进行拆除)，为减少滑动平台7与轨道2之间的摩擦力，在导轨的上端面通长焊接两道Φ20圆钢滑道17，并均匀涂刷润滑油。
[0034]滑动平台7底部圆钢滑道17左右两侧分别设置限位挡轴16，以防滑动平台7移动时脱离轨道2 ;滑动平台7前后两端分别设置前牵引环6、后牵引环9，以便滑动平台7通过牵引电机I进出烟囱5，滑动平台7通过轨道2利用牵引电机I牵引来完成。
[0035]滑动平台7在图1位置时(位置一)，采用25t汽车吊把玻璃钢内筒吊放在轨道2上方的滑动平台7上，内筒吊放至滑动平台7上以后，不需要单独设置防倾倒措施，因为滑动平台的上方焊接固定一座简易的脚手架，即对接操作架11。
[0036]如图1、图2、图3所示:对接操作架11截面为正五边形，采用轻钢制作而成，其外切圆直径为4.3m，周圈与玻璃钢内筒的筒壁间隙为100mm，限制玻璃钢内筒的过分摇摆，起到防倾倒作用，对接操作架11的高度比玻璃钢内筒的高度矮1.0m。对接操作架11 一侧自下而上设置爬梯18，以便操作人员上下。
[0037]因此,操作平台具有两重作用:
[0038]1、具有内筒防倾倒作用；
[0039]2、具有内筒对接的操作平台作用。
[0040]如图2所示:通过牵引电机I把轨道2上方的滑动平台7拉至烟囱5中心(位置二)时停止移动，进行内筒对接。
[0041]说明:“位置一”和“位置二”是要通过精确计算的，“位置一”的中心、“位置二”的中心与烟囱5中心必须三点一线，也可以“位置二”的中心与烟囱5中心正好重合，“位置二”的中心也是玻璃钢内筒的设计中心位置，“位置二”轨道2上焊接限位车挡3，待轨道2上方滑动平台7被牵引至“位置二”时，停止牵引，不需要调整位置可以直接对接内筒对接。
[0042]玻璃钢内筒相邻两节玻璃钢内筒对接时，玻璃钢筒内外均需要手糊对接，因此必须搭设操作平台。玻璃钢内筒外围操作平台均采用钢管扣件脚手架，外侧四周均搭设脚手架，四面成矩形状，玻璃钢进出时，只拆除临近施工洞口面的脚手架，其他三面脚手架不动，待手糊对接时，对该面的脚手架重新搭设。
[0043]玻璃钢内筒内侧脚手架，传统的施工也采用扣件式钢管脚手架，每对接一节内筒，内脚手架就搭拆一次，内筒反复对接，内脚手架就要反复搭拆，不但浪费人工，还耽误工期。本发明把内脚手架制作成工具式的对接操作架11，直接焊接固定在滑动平台7上，一次性完成玻璃钢内筒的吊装，节约大量的人力资源。
[0044]如图1、图2所示:轨道2上方的滑动平台7后侧平面位置留置一平台半圆人孔14，供操作人员进入玻璃钢内筒内部进行手糊对接，内筒内壁手糊对接时，人员从滑动平台7的下方进入，对接操作架11的爬梯18设置在平台半圆人孔14处，人员通过爬梯18进入操作平台进行手糊对接。
[0045]如图1、图2所示:对接操作架11顶部设有顶板12 (满铺花纹钢板)，顶板12 —侧设有顶板半圆人孔14,
[0046]通过两个人孔的设置，操作人员很容易通过操作平台来完成玻璃钢内筒的手糊对接，不但节约大量的人力资源，还大大的缩短施工工期。
[0047]机械设备及配件布置
[0048]玻璃钢内筒运输是通过滑动平台7被牵引电机I牵引滑动来完成的，牵引电机I牵引的是滑动平台7，而不是直接牵引玻璃钢内筒。牵引力是牵引电机I提供的，牵引电机I的大小是通过计算确定的，不需要太大的牵引电机1，能满足滑动平台7在轨道2上顺利滑动就可以了。目前设计的内筒直径和分节高度都不会太大，一般3t的牵引电机I就满足
生产需要。
[0049]如图1、图2所示:牵引电机I固定在烟囱施工洞口的相对面外筒壁内侧位置，固定要牢靠，滑动平台7的满载内牵引及空载外牵引全部由一台牵引电机来完成。因此需要在轨道2的最外侧中心位置设置一个导向滑轮10。滑动平台的前后位置设置前牵引环6、后牵引环9，满载内牵引时，通过前牵引环6来完成，空载外牵引时，通过外牵引环9来完成。
[0050]如图3、图4所示:为防止滑动平台7在滑动过程中左右位置偏移，在滑动平台7的底部圆钢滑道17两侧设置两根限位挡轴16，限位挡轴16与导轨之间的间隙20_左右，限位挡轴16采用厚壁的钢管20和圆钢19制作而成，圆钢上端焊接在滑动平台7上，钢管20套装在圆钢上，限位挡轴16—旦与轨道2接触时，钢管20以圆钢19为轴可以转动，减少滑动平台7与轨道2之间的摩擦。