专利名称：一种泵车的制作方法泵车中，转塔位于底盘前端，而泵送系统一般位于底盘后端。支撑泵车的支腿位于转塔下方，底盘后端无部件支撑，相当于悬臂梁。底盘后端在重力及泵送时的冲击振动作用下而导致弯曲变形。为减小这种变形，通常利用斜拉杆将泵车的转塔与泵车尾端的车架连接起来，从而增加整车的刚性，减小泵车尾端变形。现有的拉杆通常有以下两种安装方式:如图1所示，一种方式是，使拉杆的一端与车架前端的转塔的A点固定，另一端与车架后端的B点相连，在装配拉杆时，由于制造误差，A与B的相对位置与设计要求会有较大出入，为保证拉杆的正确装配，大多采用现场配焊的方式。现场配焊不仅安装不方便，也使得安装后拉杆无法拆卸。另一种方式是采用铰接式安装，使拉杆的端部与转塔或车架后端之间通过适当的铰接轴铰接相连，形成轴铰接；由于制造误差不可避免，该安装方式很难使铰接轴与铰接孔配合，导致安装仍然非常困难。因此，如何方便拉杆的安装就成为本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:图1为现有技术中一种拉杆的安装结构示意图；图2为本实用新型实施例泵车的部分结构示意图；图3为本实用新型实施例泵车中，拉杆安装结构示意图；图4为本实用新型实施例泵车中，拉杆安装部分的爆炸结构示意图；图5-1为本实用新型实施例泵车中，第二球头座的整体结构示意图；图5-2为本实用新型实施例泵车中，第二球头座的爆炸结构示意图；图6-1为本实用新型实施例泵车中，第一球头座的结构示意图；图6-2为本实用新型实施例泵车中，第一球头座的爆炸结构示意图；图7为本实用新型实施例泵车中，连接杆结构示意图。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。请参考图2，该图是本实用新型实施例提供的泵车的结构示意图，该实施例提供的泵车包括转塔2、车架3和拉杆1，转塔2安装在泵车底盘的车架3的前端，拉杆I的一端与转塔2之间形成第一连接，另一端与车架3之间形成第二连接，第一连接和第二连接中至少有一个为球铰连接。由于在拉杆I与转塔2和车架3的装配过程中经常会出现实际安装位置与设计要求会有较大的出入，即出现制造误差；该制造误差会导致拉杆I难于装配或者装配不上。相比利用销轴铰接连接，本实施例中，拉杆I与转塔2和车架3的连接端至少有一端为球铰连接，在装配过程中，本实施例的拉杆I可以绕着球铰接点进行更多维度地转动，可以较为方便地调整装配点之间的位置，减小制造误差带来的安装不便，使得拉杆I能够实现比较准确地安装。另外，拉杆I在球铰接处也比较容易实现拆装，方便拉杆I的维护。本实施例中，拉杆I可以包括连接杆和球头6，球头6可以设置在连接杆的外端，转塔2和/或车架3上可以设置有球头座；拉杆I通过球头6与球头座的配合铰接在转塔2和/或车架3上。具体的，拉杆I可以只有一端与转塔2或车架3球铰连接，或者拉杆I的两端均与转塔2和车架3球铰连接。作为较为优选的实施例，拉杆I的两端可以均与转塔2和车架3球铰连接；在转塔2和车架3分别设置球头座；两个球头座分别标记为第一球头座7和第二球头座8 ;第一球头座7与转塔2连接，第二球头座8与车架3连接。拉杆I的具体结构可以参考图3至图7。拉杆I可以包括连接杆和两个球头6。两个球头6可以分别设置在连接杆的两端。第一球头座7和第二球头座8分别设有与球头6相配合的球窝,球窝将球头6限制在其中；球头6在该球窝中可以多维度地转动。拉杆I两端都设置成球铰连接，使得拉杆I更容易实现角度的调整，进一步方便拉杆I的拆装和准确装配。具体地，第一球头座7包括下安装71、上安装座72和螺栓；上安装座72固定在转塔2上，上安装座72上设有与球头6配合的球形凹槽721，下安装座71上设有与球头相适应的球形孔711 ;球形凹槽721与球形孔711配合形成球窝；球头6安装在上安装座72和下安装座71之间并与球窝配合，上安装座72和下安装座71通过螺栓连接。需要说明的是，球形孔711开口边沿形成的圆的直径小于球头6的直径，这样可以将球头6限制在球窝中。同样地，第二球头座8可以包括下安装座81、上安装座82和螺栓，上安装座82固定在车架3上，上安装座82上也设有与球头6配合的球形凹槽821，下安装座81上设有与球头相适应的球形孔811，球形凹槽821与球形孔811配合形成球窝；球头6安装在上安装座82和下安装座81之间并与球窝配合，上安装座82和下安装座81通过螺栓连接。同样，球形孔811开口边沿形成的圆的直径小于球头6的直径。更为具体地，第一球头座7的下安装座球形孔711的周边可以设置有螺纹通孔，上安装座72也设有相应数量的螺孔，且螺纹通孔与螺孔的位置相对应；球头6置于上安装座72与下安装座71之间，螺栓穿过下安装座71的螺纹通孔并与上安装座72的螺孔相连，球头6可以在球窝中多维度地转动。这种结构使得拉杆I的拆卸非常方便，只需要卸下螺栓即可，而且球头6可在球头座中灵活转动，极大方便了拉杆I角度的调整。第二球头座8的下安装81与上安装座82之间的连接可以与第一球头座7安装方式相同，在此不再赘述。需要说明的是，如果拉杆I与球头6 —体成型，拉杆I就不便于穿过下安装座球形孔711或811，此时可以将下安装座71或81设计成可以拼装的多块。另外，在相应下安装座的相应球形孔开口边沿形成的圆的直径小于球头6的直径时，相对上安装座也可以设计成可以拼装的多块，以方便安装。为了更方便的安装，还可以将球头6可拆卸的安装在拉杆I的两端；具体的可以为，球头6内设有内螺纹，连接杆的外端设有外螺纹，球头6与连接杆螺纹连接。安装的时候可以先将连接杆穿过相应下安装座的球形孔，然后再将球头6安装在连接杆的外端，最后用螺栓连接上安装座72或82和下安装座71或81。本实施例还可以对连接杆做进一步的改进，具体的可以为，连接杆可以设计成分段式结构；例如，连接杆包括直杆段和锥形杆段，锥形杆段连接直杆段和球头6 ;这样，各段可以分开并单独加工；再各段之间顺序连接，这样有利于批量生产，减小了连接杆的加工难度，使拉杆加工更加方便。为了拉杆I更为方便、更加准确的安装，本实用新型实施例还可以将拉杆I设计成长度可调的拉杆1，这样可以进一步弥补制造误差带来的不便。具体的为，连接杆包括第一连接杆4和第二连接杆5，第一连接杆4的一端设有外螺纹，第二连接杆5的一端设有与第一连接杆4的外螺纹相螺接的内螺纹；这样就可以使第一连接杆4与第二连接杆5之间通过螺纹连接；或者连接杆还可以包括第一连接杆4、第二连接杆5和第三连接杆，并使第三连接杆的两端分别与第一连接杆4的一端和第二连接杆5的一端螺纹连接。具体的，第三连接杆的两端可以设有内螺纹，第一连接杆4的一端和第二连接杆5的一端设有与第三连接杆的两端的内螺纹分别配合的外螺纹。在安装拉杆I的时候，由于制造误差，装配点之间对不上时，可以通过旋转第三连接杆或其他部分，利用螺纹原理调节拉杆I的长度，再加上拉杆I两端的球铰连接，拉杆I的角度可调，使得拉杆I装配点更容易匹配，使装配更准确。该结构也使得拉杆的拆装更加简单方便。需要说明的是，前面提到的如果球头6与连接杆是一体成型的，装配会不便，此时将连接杆设计成至少两段式结构，也可以方便拉杆I的装配。在连接杆包括第一连接杆4和第二连接杆5时，为了提高拉杆I在工作过程中的稳定性，还可以在第一连接杆4的外螺纹上套设有螺母9，且使螺母9的一端面与第二连接杆5的端面相接触。这样，在安装过程中，可以先使螺母与第一连接杆4的外螺纹配合，然后使第二连杆5的内螺纹与第一连接杆4的外螺纹配合；然后，旋转螺母9，使螺母9的一端端面与第二连接杆5的端面相抵触；这样，螺母9可以起到紧固和限位作用，在转塔I与车架2晃动过程中可以提高连接杆的稳定性。在连接杆包括第一连接杆4、第二连接杆5和第三连接杆时，可以在第一连接杆4的外螺纹和第二连接杆5的外螺纹上还分别套设有第一螺母和第二螺母；并使第一螺母的一端面与第三连接杆的一端端面相接触；使第二螺母的一端面与第三连接杆的另一端端面相接触。同样的道理，在安装过程中，可以先使第一螺母和第二螺母分别与第一连接杆4和第二连接杆5的外螺纹配合；然后再将第一连接杆4、第二连接杆5和第三连接杆之间螺纹连接，当螺纹配合到适当的位置时，旋转相应螺母，使第一螺母的一端端面与第三连接杆的一外端端面相抵触，使第二螺母的一端面与第三连接杆的另一端端面相接触。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。