一种自搅拌料渣水压式沼气池的制作方法 [0002] 目前所使用的户用水压式沼气池，进料管与出料管一字排列，导气管置于发酵池 的顶部，这种传统的沼气池有如下缺点：一是料渣料液在发酵池中静止不动，菌种分布不 均，活性不足，从而造成产气率低。二是料渣不通过人工搅拌，容易堆积在进料口附近，较大 的料渣沉积在池底，较小的料渣浮在发酵池液面容易结壳，降低产气率。 实用新型内容 [0003] 针对上述现有技术存在的问题，本实用新型目的在于提供一种解决了以上问题， 提高产气率，可自动循环的自搅拌料渣水压式沼气池。 [0004] 本实用新型的技术方案是：一种自搅拌料渣水压式沼气池，包括发酵池、储气室、 输气管，所述输气管与储气室连通，还包括料液循环管、进料管、水压间，所述水压间内设有 隔板，所述隔板将水压间分隔成左腔室和右腔室，所述水压间的左腔室的容积大于右腔室 的容积，所述左腔室通过料液循环管与发酵池连通，所述右腔室通过进料管与发酵池连通， 所述料液循环管与隔板上均设有单向阀； [0005] 作为优选，所述水压间的左腔室与右腔室的容积比为3:1 ; [0006] 作为优选，所述料液循环管上的单向阀位于料液循环管的下部； [0007] 作为优选，所述隔板上的单向阀位于隔板下部。
[0008] 本实用新型的有益效果是：当发酵池产气时，池内压力增高，料液水位开始下降， 料液开始从料液循环管、进料管两个方向向水压间流动。因水压间两腔室容积不等，大容积 处料液的压力较小，致使隔板上的单向阀关闭。在池内和水压间内封压力相等时，达到平衡 状态。当用气时，池内压力开始下降，水位上升。因料液循环管上、下两端的压差使料液循环 管下部的阀门处于关闭状态，水压间中的料液只能向一个方向流动。这时，水压间隔板的单 向阀随小容积区的压力减小而顶开，顺着一个方向流回发酵池内，起到了搅拌料渣的作用， 保证了用气的相对稳定，推动储气室沼气持续有压的使用。




[0009] 图1为本实用新型实施例的结构示意图。
[0010] 图中：1.发酵池；2.储气室；3.输气管；4.水压间；5.隔板；6.料液循环管；7.进 料管。


[0011] 实施例：作为本实用新型的一种实施方式，如图1所示一种自搅拌料渣水压式沼 气池，包括发酵池1、储气室2、输气管3,所述输气管3与储气室2连通，还包括料液循环管 6、进料管7、水压间4,所述水压间4内设有隔板5,所述隔板5将水压间4分隔成左腔室和 右腔室，所述水压间4的左腔室的容积大于右腔室的容积，作为优选容积比为3:1，此时效 果最佳，所述左腔室通过料液循环管6与发酵池1连通，所述右腔室通过进料管7与发酵池 1连通，所述料液循环管6与隔板5上均设有单向阀，所述单向阀用于控制料液的流动方向； 所述料液循环管6上的单向阀位于料液循环管6的下部；所述隔板5上的单向阀位于隔板 5下部。
[0012] 当投料产气时储气室2压力开始上升，发酵池1料液水位开始下降。料液及料渣一 方面顶开料液循环管6下部的单向阀，向水压间4的左腔室流动，另一方面随气压增大，料 液从进料管7流向水压间4的右腔室。左腔室和右腔室的容积大小不同，大容积的左腔室 液面上升较慢，压力小于右腔室，使隔板5上单向阀两端出现压力差，并使之关闭，当左腔 室与右腔室的压力相等时，达到动态平衡。当用气时，随着沼气输出，储气室2内压力开始 下降，这时，水压间4中的料液开始从进料管7流回到发酵池1内，由于料液循环管6下部 设有单向阀，此时处于关闭状态，料液无法从料液循环管6回流，以致于当左腔室料渣及料 液面高于右腔室时，此时隔板5上的阀门由于势能作用打开，左腔室内的料液流向右腔室， 以此形成一个循环，整个过程周而复始的循环进行。起到了液料和料渣自动搅拌，使菌种分 布均匀，活性足，使沼气产气率更高，使沼气持续有压出气使用。
[0013] 以上对本实用新型所提供的一种自搅拌料渣水压式沼气池进行了详尽介绍，本文 中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用 于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实 用新型的思想，在及应用范围上均会有改变之处，对本实用新型的变更和改 进将是可能的，而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围，综上所述，本说明书内容不 应理解为对本实用新型的限制。