专利名称:虹吸式坐便器一次粘接成型方法虹吸式坐便器坯体已有成型方法，是把虹吸式坐便器解体为主体空腔、水圈、一层档板、二层档板四个部件，并分别制出四套相应的石膏模型，以通常采用的注浆成型方法，注成四个坯件。脱模后，再用泥浆依次将二层档板、一层档板、水圈与主体空腔粘合，构成虹吸式坐便器的坯体。同时要在水圈上打20至30个φ7-9mm的水眼，构成水眼水冲洗虹吸排污功能。这样的成型方法需要四套模具，脱模后需要三次粘接坯件才能形成完整的坯体。因而成型方法复杂，生产效率不高，且水眼水冲洗虹吸排污功能欠佳，因此有待改进。本发明的目的在于提供一种与已有成型方法不相同的，而且适用于各种类型的虹吸式坐便器坯体成型的方法，以达到制作坯体的方法简便易行、生产效率高、产品的排污功能好等目的。本发明是这样实现的把虹吸式坐便器坯体分解成上部坯体(冲洗系统)和下部坯体(虹吸排污系统)两个部分制作，然后再用粘接泥浆把这两部分坯体粘接在一起、形成一个完整的坯体。其上部坯体包括主体空腔上部、水圈及一层档板。其下部坯体包括主体空腔下部及二层档板。制造坯体的模具用石膏制成，有上部坯体模具和下部坯体模具。上部坯体模具由外壳、上盖两块模子组合成，形成上部坯体的形体。其外壳作成能形成主体空腔上部、水圈外侧面和一层档板的形状。其上盖作成能形成坯体上表面、水圈内侧面的形状。上盖与外壳配合，在注浆成型后形成冲洗系统的水缝。水缝宽度从进水端至前端逐渐加宽，以达到最佳冲洗功能，其进水端宽度4-8mm、中段宽度6-10mm、前端宽度8-12mm。下部坯体模具由底盘、活底、外套和下部坯体模上盖组合成，形成下部坯体的形体。其底盘作成能形成下便管、下虹吸管道底部的形状。活底作成环状以便托住下部坯体并形成下部坯体的下表面。外套作成能形成主体空腔下部的外形。下部坯体模上盖作成能形成二层档板的形状。在制作模型时，应考虑到其虹吸管道从上口到排污口的高度逐步缩小，以便加大水的压力，提高虹吸排污能力，较为适宜的尺寸是上口直径为φ80-100mm，上虹吸管道高度60-90mm，下虹吸管道高度50-70mm，出口直径φ55-65mm。采用注浆法向模型内注入制坯泥浆，待坯体厚度达到8-10mm时即可放出多余泥浆，当坯体含水量达到18～22%时即可脱模，而后就可进行修坯件、割水道口、打安装孔等工作。将制好的上部坯体倒置于操作台上，用含水20-25%的粘接泥浆均匀涂在粘接口上，再把制好的下部坯体倒置于上部坯体上，对好粘接部位进行粘接，粘接时要严格控制水封高度以65±3mm为宜。粘接完毕将挤出的泥浆除去，擦好粘口，即可得到完整的坯体。本发明与已有成型方法相比，具有以下优点由于本发明采用上、下两套模具，制出上、下坯体仅进行一次粘接即可制成完整的虹吸式坐便器坯体，与已有的成型方法四个坯件三次粘接相比，可以做到省工、省料、仅粘口长度即可缩短三分之一，操作占用厂房面积可减少三分之二，生产效率提高一倍，产品质量优于已有方法的产品质量。实施例模具制作用石膏粉加水搅拌成石膏浆(水∶料＝1∶1.4)，浇注成两个大于坯体的毛料，按产品实物放尺后的坯体图纸雕刻成上部坯体(包括主体空腔上部、水圈及一层档板)，和下部坯体(包括主体空腔下部、二层档板)两个坯体模型。采用传统的制模方法用雕成的两个坯体模型翻制出生产模具，即上部坯体模具(由外壳、上盖两块模组合成)和下部坯体模具(由底盘、活底、外套、下部坯体模上盖)。生产模具也可根据生产用量进行翻制。制成模具烘干至含水量5-20%即可投入使用。把上部坯体模具和下部坯体模具组装严密后，以夹具夹紧，即可注浆，所用注浆泥浆与传统使用的泥浆相同，其水份为28～33%，流动性为35～40秒/100毫升(管口φ7mm)坯体厚度达到8-10mm时即可放出多余泥浆。坯体巩固后，含水量在18～22%时即可脱模修整，割好水道孔和打安装孔。水缝的最佳宽度为进水端6mm、中段8mm、前端10mm、可达到最佳冲洗功能。虹吸管道的高度其最佳尺寸为进水口直径φ90mm，上虹吸管道70mm下虹吸管道60mm，出口直径φ55mm能取得较好的虹吸排污能力。模型应采用水平上下开模，既利于模型夹紧，不易漏浆，又可分层脱模，避免坯体变形。粘接时将制成的上部坯体倒置于操作台上，用含水20～25%的粘接泥浆均匀涂在粘接口上，再把制好的下部坯体倒置于上部坯体上，对好粘接口实施粘接，粘接时要严格控制水封高度在65±3mm为宜。除去粘接口处挤出的泥浆，擦好粘口，即可得到完整的虹吸式坐便器坯体。本发明适于各种类型虹吸式坐便器坯体一次粘接成型。本发明为虹吸式坐便器坯体一次粘接成型方法。本方法将坐便器的坯体分成上、下两部制坯，然后用粘接泥浆粘接成一个完整的坯体。与已有成型方法相比，本发明成型方法简便、易于掌握、能提高产品的虹吸排污性能。在同等产量情况下，用于制坯的厂房面积可减少三分之二。在同等情况下，产量可提高一倍。