专利名称：新型平板真空玻璃及其制造方法这些年来，通过科技人员的潜心研究，对制造真空玻璃的方法都提出了各种技术方案。其关键技术都涉及到玻璃层之间支承体的摆放方式、方法问题。此前，公开披露的资料中阐述支承体的设置方法也就是“均匀摆放”，只有发明专利申请2004100419577号“制造层板真空玻璃的新方法”提出了以丝网印刷的基本原理，在玻璃层面上进行模板印刷，能使得摆放支承体和预留密封边框在印刷中同时完成。该方法与其它方法相比有所突破，有缩短工艺流程、提高工效等明显优点。但是该方法对调制用于印刷的浆料粘稠度、调制速度和括浆操作的要求较高，如掌握欠妥，有影响所制产品的最佳效果的可能。因而，在真空玻璃的制造的方法上仍有继续研究的必要性。
本发明研究出另一种新型的平板真空玻璃及其制造方法，目的在于实现所制造的平板真空玻璃有更快捷的工业化生产价值。本发明的技术解决方案所称新型平板真空玻璃，其“新”在于它包含有一个由下层平板玻璃和设置于下层平板玻璃之上的支承体的基板，该基板是采用压延法生产工艺，以特制的压延辊一次性同时压延出下层平板玻璃和支承体的同质玻璃整体。该基板还可以在它的四周边设有凸条，该凸条与下层平板玻璃、支承体，也可以一次性同时压延构成的同质玻璃整体。以压延法制作上述基板可采用双辊压延和单辊压延。双辊压延时，至少要有一个特制的压延辊，该压延辊的圆柱面上设有与所设计的支承体的大小、形态、高度及它们之间相互排列间距完全相吻合的孔洞。压延辊还可以按将制作的平板真空玻璃的规格，使压辊横断面的圆周长基本等于上述规格的长(或宽)，而压辊的圆柱高度基本等于上述规格的宽(或长)，并在靠近压辊两端头的圆周面上沿圆周方向各设一圈凹槽，而在圆周面上的高度方向设一条凹槽，或两条相距有一定间距的并列凹槽。而采用单辊压延时压辊表面可不设前述的孔洞和凹槽，而在压辊下方设置模板，该模板下表面布有与设计支承体及凸条分别相吻合的孔洞和凹槽。单压辊和模板配合使用，经压延也能达到双辊压延的同样效果。上述新型基板，可选择已面市的各种玻璃作为盖板，如再行后续加工，可进一步拓展本新型平板真空玻璃的功能性。本发明的有益效果(一)新型平板真空玻璃包含基板，因为该基板为下层平板玻璃、支承体或下层平板玻璃、支承体和用于封接的边框凸条一次性同时压延成型的同质玻璃整体，因此彻底解决了原制作真空玻璃支承体摆放的难题，实施了基板的工业化生产，很大程度提高了真空玻璃的品质和生产效率。(二)该新型平板真空玻璃生产制造机动灵活，不仅适宜大规格、大批量生产，也适应各种规格的小批量生产。


附图1为本发明以双辊压延生产基板的结构示意图。
附图2为本发明单辊加模板生产基板的结构示意图。
附图3为本发明特制压延辊有两条并列凹槽的结构示意图。
附图4为本发明特制压延辊向为一条凹槽的结构示意图。

实施例二如图1、图3所示，平板真空玻璃有固定的规格要求，以其长、宽尺寸制作适宜压辊，并在压辊的圆周表面设置好前所述的支承体吻合孔洞3和与用作封接凸条相吻合的凹槽4，其圆周的凹槽位于压辊端头或距端头有一定距离，两条并列凹槽5之间也有一定间距，基板压延成型后，沿并列凸条中缝分割开，选择同规格盖板两者沿凸条封接密合，抽真空，即得统一规格的真空玻璃。如压辊的纵向只有一条凹槽6，如图4所示，基板压延成型后，只要在宽凸条的中缝裁割开即可。而并列凹槽5的宽度相当于真空玻璃所设密封胶条的宽度，凹槽6的宽度约为两倍所设密封胶条的宽度。
实施例三如图2所示，以单辊压延，单辊装置的表面不设孔洞或槽，而在压辊及待压延玻璃体的下方放置模板7，只要做好与之配合的模板，同样可得到符合实施例一或例二所制备的基板。
在此需要说明的是以上实施例中压辊与支承体吻合的孔洞深度必须大于所设凹槽的深度。
实施例四本发明所制得的基板，如选择已面市的安全玻璃、钢化玻璃、夹丝玻璃、夹胶玻璃等作为盖板，或在普通玻璃上镀(涂)有减反射膜(增透膜)、抑制红外辐射热膜、Low-E膜等功能性膜层作为盖板，可提高真空玻璃的安全性，增强其功能性。


本发明是针对目前真空玻璃制造过程中需要在两层平板玻璃之间摆放支承体这一关键技术尚未得到完善解决的问题而提出的。本发明方法将玻璃及需设置在其上的支承体用压延法制作，并使用特制压延辊一次性压延、同时成型构成同质玻璃体基板。特制压延辊是在压辊圆周表面设置与所设计的支承体大小、形态、高度及相互间距完全吻合的孔洞。该基板可达到工业化批量生产，再加上配置各种功能性状的盖板制成真空玻璃，从而大大提高了现今制造真空玻璃的生产效率和产品品质，也拓展了它的应用范围。