单体式高压注浆成型的制造方法[0002]目前，陶瓷厂使用的高压注浆成型机主要是根据产品不同专门配有高压注浆成型机，例如立式的坐便器类、水箱类，卧式的小盆类、蹲便器；设备专用性强，每台设备适用的产品种类少。另外卧式高压注浆机，开模、脱坯还是采用人工逐一进行，当产品尺寸过大时，泥浆加压时合型缝容易漏浆，模具本体也会因受力不均，而出现开裂、表面崩落等现象。
[0003]针对上述技术问题，本发明提供一种可以用于不同类产品的高压注浆成型机，具体的技术方案是: 一种单体式高压注浆成型机，包括支架、横梁框架、底座和上模架，所述的支架上有垂直的导柱，横梁框架在提升装置驱动下，通过导柱导向作用在支架上做垂直运动；所述的上模架通过挂钩安装在横梁框架上；所述的底座通过翻转轴承安装在支架上，通过翻转动力装置的驱动，底座可以在支架上翻转；所述的上模架和底座有夹紧装置，当下模安放在底座内，上模安装在上模架内，上模架随横梁框架沿着导柱向下运动，与底座合拢，夹紧装置将上模架和底座夹紧形成一体。[0004]采用上述技术方案本发明，与现有技术相比，其有益效果是: 配套模具安装时，可以设定不同倾斜角，底座可以旋转，可实现注浆和排泥角度多变，更能保障产品质量，同时降低了模具设计的难度；可以适用多个品种产品生产使用，能满足大、小盆类，水箱，蹲便器等生产要求，并且脱坯、取坯实现了自动化，替代了危险、强度大的人工专业。[0005]作为优选，本发明更进一步地技术方案是:
所述的夹紧装置，至少包括四个夹紧点，夹紧点均匀的分布在底座和上模架四周。通过这样的结构，多个夹紧点受力更均匀合理，生产时不容易漏浆，同时提高了模具的使用寿命。



[0006]图1是本发明实施例的主视结构示意图；
图2是本发明实施例的侧视结构示意图。
[0007]图中:支架1，横梁框架2，导柱3，底座4，上模架7，翻转动力装置8，夹紧装置10，挂钩11。

[0008]以下结合附图及实施例详述本发明，目的仅在于更好地理解本
。[0009]如图1和图2所示，本实施例所述的单体式高压注浆成型机，包括支架1、横梁框架2、底座4和上模架7，所述的支架1上有垂直的导柱3，横梁框架2在提升装置驱动下，通过导柱3导向作用在支架1上做垂直运动；所述的上模架7通过挂钩11安装在横梁框架2上；所述的底座4通过翻转轴承12安装在支架1上，通过翻转动力装置8的驱动，底座4可以在支架1上翻转；所述的上模架7和底座4有夹紧装置10，当下模安放在底座4内，上模安装在上模架7内，上模架7随横梁框架2沿着导柱3向下运动，与底座4合拢，夹紧装置10将上模架7和底座4夹紧形成一体。
[0010]生产时，底座4复位至水平状态，下模安放在底座4内，上模安装在上模架7内；驱动横梁框架2下降，上模架7随之下降，当上模和下模合拢后，松开挂钩11，上模架7与横梁框架2分离，横梁框架2上升到最高点，上模架7通过夹紧装置10与底座4抱紧，驱动翻转动力装置8，旋转底座4和上模架7至注浆角度，通过管道往模具内注入泥浆。
[0011]形成坯体后，再次驱动翻转动力装置8，旋转底座4至排泥角度进行排泥作业，排出模具内余浆后，底座4复位至水平位，松开夹紧装置10，横梁框架2下降，当挂钩11钩住上模架7，提升上模架7将上模和下模分离。驱动翻转动力装置8，上模架7翻转180度，将下模内湿坯倒扣到接坯架上，湿坯随输送线导出后，底座4复位到水平位，准备进行下一轮注浆生产。
[0012]夹紧装置10从底座4和上模架7四周将之夹紧，夹紧点有四个，从而保证了上模和下模受力均匀，更好的保护了模具本体质量，能大大减少因受力不均造成的模具开裂，表面崩开等问题；另外四个点的压力采取油缸提供，力量相同，上下模合型面密封性更好，不容易漏衆，提闻了广品质量。
[0013]底座4上安装模具的空间尺寸较大，可满足大尺寸的盆类产品生产需求，也可同时安装多套小尺寸的盆或者水箱、蹲便器等产品；实现了一台设备可以生产多个品种要求，更切合实际工厂生产调度。