一种电热式平板微晶玻璃多层晶化窑的制作方法[0002]目前平板微晶玻璃晶化，多采用隧道窑式微晶玻璃晶化辊道窑，该型辊道窑多采用单层式结构。上述传统的微晶玻璃晶化窑，存在下述缺点:占地面积大，热量散失严重，单位广品能耗闻。
[0003]为了克服现有技术中存在的上述不足之处，本发明的目的在于提供一种能耗低，占地空间小，且生产成本低的电热式平板微晶玻璃多层晶化窑。[0004]为了达到上述的目的，本发明采用如下技术方案: 一种电热式平板微晶玻璃多层晶化窑，包括至少两条完整的呈隧道式的平板微晶玻璃晶化窖，所述的一条平板微晶玻璃晶化窖对应叠加设置在另一条平板微晶玻璃晶化窖上，所述两条平板微晶玻璃晶化窖之间设有导热层。[0005]作为优选，所述的一条平板微晶玻璃晶化窖包括一隧道式窑体、一传动装置、一加热装置、一控制装置和一冷却装置，所述传动装置包括若干根沿窑体长度方向并排连续排列于窑体中部的辊筒和与所述辊筒相连的驱动机构；所述加热装置包括设置在所述辊筒上、下方的电极电热丝层；所述控制装置包括控制箱，所述控制箱连接有一温度监测器和和所述电极电热丝层，所述温度监测器的探头设置于窑体内部；所述冷却装置位于所述窑体的尾部，包括一急冷风机和一与所述急冷风机相连的冷风管，所述冷风管连通至窑体内，贯穿整个窑体尾部，冷风管上设有若干个出风口，所述急冷风机设置在窑体外。[0006]作为优选，所述窑体内每隔3— 5米设有一个所述温度监测器的探头。
[0007]作为优选，所述的导热层设有结构钢架，所述结构钢架内填充有耐火材料，并支撑在两条相叠的平板微晶玻璃晶化窖之间。
[0008]作为优选，所述辊筒为氧化铝陶瓷辊筒，其直径为25-30mm，辊筒间距为10_15mm。
[0009]由于晶化窑在作业过程中产生大量的热量，相对于现有的单层晶化窑，本发明中相叠的多层晶化窑之间设置的导热层能实现层与层之间热量的重复利用，大大节省了能耗，节约生产空间，并降低生产线建设成本，改善员工的工作环境。



[0010]图1为本发明实施例的结构示意图。
[0011]图2为本发明实施例的窑体I尾部的结构示意图。

[0013]一种电热式平板微晶玻璃多层晶化窑，包括至少两条完整的呈隧道式的平板微晶玻璃晶化窖，所述的一条平板微晶玻璃晶化窖对应叠加设置在另一条平板微晶玻璃晶化窖上，所述两条平板微晶玻璃晶化窖之间设有导热层2。所述的导热层2设有结构钢架7，所述结构钢架7内填充有耐火材料8，并支撑在两条相叠的平板微晶玻璃晶化窖之间，结构钢架7能保证本发明的安全性,并为耐火材料8提供安装空间，所述耐火材料8能吸收窑体I由内而外所散发出的热量，并在相邻的两层窑体I之间相互传导，大大提高了热能的利用率。节省了电极电热丝层所需消耗的电能。
[0014]所述的一条平板微晶玻璃晶化窖包括一隧道式窑体1、一传动装置、一加热装置、一控制装置和一冷却装置，所述传动装置包括若干根沿窑体长度方向并排连续排列于窑体中部的辊筒3和与所述辊筒3相连的驱动机构；驱动机构带动所有辊筒3由窑体I的入口相出口转动，并带动放置在辊筒3上的平板玻璃穿过整个窑体I。所述加热装置包括设置在所述辊筒上、下方的电极电热丝层4，所述电机电热丝层4由控制箱统一控制，比起传统的天然气加热装置，其控温更精确，更简便，能量转化效率更高；所述控制装置包括一控制箱，所述控制箱连接有一温度监测器和和所述电极电热丝层4，控制箱控制所述电极电热丝层4通电，并产生热量。控制箱控制电极电热丝层4使窑体I内的温度与玻璃晶化的过程相适配。
[0015]温度监测器的探头5设置于窑体I内部；窑体I内每隔3—5米设有一个所述温度监测器的探头5，由于平板玻璃在晶化过程中需经过经过预热、形核、晶化和降温等过程，在不同的过程中，所需的温度环境也不同，探头5能实时监控窑体I内的温度，并与控制器和电极电热丝层4配合控制窑体I内的不同位置的温度，使玻璃晶化过程顺利完成。所述冷却装置位于所述窑体I的尾部，包括一急冷风机和一与所述急冷风机相连的冷风管6，所述冷风管6连通至窑体I内，贯穿整个窑体I尾部，冷风管6上设有若干个出风口 9，所述急冷风机设置在窑体I外。急冷风机启动并通过冷风管6使窑体I尾部的温度下降，使晶化后的玻璃降温，便于后续玻璃加工。所述辊筒3为氧化铝陶瓷辊筒，其直径为25-30_，辊筒间距为10-15mm，所述辊筒3能适应高温环`境，并有效地防止微晶玻璃板的热变形。