一种用于锤式破碎机锤头的梯型头耐磨件的制作方法 [0002]锤头破碎机的原理是利用高速旋转的锤头与高处落下的物料相撞将物料破碎。锤头是锤式破碎机的主要研磨部件，它在工作过程中具有较大的速度和惯性力。因此要求制造锤头的材料不仅应具备足够的抗冲击能力、优良的耐磨性，而且必须防止发生断裂。目前使用的锤头采用高锰钢制成。铸态组织的高锰钢很脆，表现为耐磨性较低，使用寿命较短。 [0003]中国专利CN101773864A公开了一种破碎机耐用锤头，但是这种锤头是通过销孔与锤柄形成销连接，虽然更换方便，但是锤头工作过程中容易松动，锤头容易发生脱落。另夕卜，已有报道的双金属复合锤头，锤柄采用中、低碳钢，锤头磨损部分为高铬铸铁，可充分发挥碳钢初性好、不易折断，尚络铸铁硬度尚、耐磨性好的优点，但存在尚络铸铁容易发生沿结合面脱落的危险，危及设备安全。矿山企业用高锰钢锤头更换周期为1-2天，更换周期短，且更换锤头对生产成本和企业效益影响很大。 实用新型内容 [0004]本实用新型的目的是提供一种耐磨、防脱落的锤头的梯型头耐磨件，将其用于锤式破碎机锤头，可以解决现有技术中锤式破碎机锤头易脱落、更换周期短的问题。 [0005]本实用新型的技术方案是，提供一种用于锤式破碎机锤头的梯型头耐磨件，包括本体，所述本体为长方体结构，其特征在于:在所述本体的下端为梯型头，本体的上端设置贯通的燕尾槽，本体的左右两侧设置凹槽，所述梯型头的一侧设有凸头。 [0006]进一步地，所述凹槽的槽底为圆弧面。
[0007]进一步地，本体左侧的凹槽相对于右侧的凹槽为对称设置。
[0008]在实际的破碎物料的过程中，被破物料与高速旋转的锤头相冲击，如以正向冲击时，其冲击力全部转化为对锤面的压应力，使锤头金属表面产生塑性变形和微裂纹，在反复多次塑变情况下裂纹扩展，金属受挤压形成碎片脱落，导致冲击磨损，冲击力大时，锤头表面可产生加工硬化，硬度较大，硬化层较深。如以一定冲击角度进行冲击，则冲击力分解为垂直于锤面的法向应力和平行于锤面的切向应力，对锤头表层金属产生显微切削、冲刷，使金属表面磨损，形成切削沟槽。
[0009]本实用新型采用高锰钢锤头与硬质合金耐磨件相结合，浇铸工艺使高锰钢锤头与硬质合金耐磨件形成冶金结合。耐磨件底面即梯型头为主要工作面，梯型头与物料接触实现破碎与耐磨的作用，锤头梯型头斜面设计可以顺应锤头撞击的角度，使锤头在转动时施加在物料上的正压力最大化。另外，在耐磨件磨损过程中，梯型头可以始终保持有对物料较强的剪切力的作用。梯型头在随锤头转动时，侧面下端受到的磨损最为厉害，因此，在梯型头的一侧设计一个凸头，可以在一定程度上延长锤头的寿命。在耐磨件本体的左右侧面和上端分别设计圆弧型的凹槽和燕尾槽，可以使耐磨件与锤头之间结合牢固，防止耐磨件从锤头中脱落，为减少耐磨件因受力产生扭矩，尽量使凹槽和燕尾槽均相对于本体的中面均为对称。另外，实际生产中为使耐磨件成型和脱模方便，在边角处设有一定弧度的倒角。
[0010]本实用新型的技术效果:梯型凸头、燕尾槽和凹槽的设计使得锤头与耐磨件的结合更加牢固，使破碎作用也大大提升，解决了锤头使用过程中需要频繁更换的问题。本实用新型提供的梯型头耐磨件锤头的使用时间是普通高锰钢锤头的20-30倍，制备成本仅提高了 30%，大大地提高了企业的经济效益。




[0011]图1是本实用新型提供的梯型头耐磨件的立体图。
[0012]图2是本实用新型提供的梯型头耐磨件的端面图。
[0013]图3是锤式破碎机锤头中耐磨件的安装图。


[0014]下面结合附图1-3，进一步说明本提供的用于锤式破碎机锤头的梯型头耐磨件，本实施例使用的锤头为Mnl3Cr2高锰钢材料，耐磨件为TM52硬质合金材料。如图1、图2所示，本体I设置为长方体结构，在所述本体I的下端设置梯型头2，本体I的上端设置贯通的燕尾槽3，本体I的左右两侧设置对称的圆弧型凹槽4，所述梯型头2的一侧设有凸头5，图3所示是锤式破碎机锤头中耐磨件的安装位置。
[0015]本制得的梯型头耐磨件的本体为长方体结构，外部尺寸为74mmX60 mmX30 mm ;凹槽3的数量一侧为6个，另一侧为7个，这样设计是因为数量一侧相应位置设置了凸头5 ;梯形头2的厚度为10 mm ;整个耐磨件重约0.82 kg。
[0016]用浇铸工艺将上述制得的耐磨件与高锰钢的锤头结合，锤头下端的两侧分别装有三个耐磨件。将制得的锤头用于锤式破碎机，结果发现耐磨件与锤头结合紧密，不脱落，破碎效率提高27%，使用寿命约为29天。