一种厚型双排孔轻集料混凝土隔墙板及其生产工艺的制作方法[0001][0003]现有技术文献I ZL 200810246704.1公开了一种纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板，“其由上下面层和芯层组成，其特征在于，面层的原料重量百分比为凝石胶凝材料30~50 %，细砂10~40 %，粉煤灰15~40 %，短切耐碱玻璃纤维2~5 %，纤维素纤维、PVA纤维、PP纤维、纸浆纤维、木纤维、棉纤维中的一种或几种的混合物0.3~2%，外加占凝石胶凝材料重量0.3~2.0 %的高效减水剂和占凝石胶凝材料重量35-45 %的水；其中凝石胶凝材料为42.5普通凝石。细砂可以选用细度模数为1.5~2.5的河砂、山砂、尾矿或石粉。粉煤灰可以造用Ι、Π级或经磨细后80筛余量不大于5的III灰和等外灰。耐碱玻璃纤维选用Zr09含量不小于13.7%的耐碱玻璃纤维。其他纤维选用符合相应标准的合格品。芯层原料的重量百分比为:凝石胶凝材料60~70%，粉煤灰为10-20%，膨胀珍珠岩、膨胀蛭石、泡沫塑料中的一种或几种的混合物10~20%，外加占凝石胶凝材料重量0.3~2.0 %的高效减水剂和占凝石胶凝材料重量20~50%的水，芯层材料中的轻骨料选用应使芯层材料硬化干燥后的容重在300~600kg/m3的范围。本发明的GRS轻质隔墙板采用传统的“三明治”夹芯结构，其上下两层为高强度GRS平板，芯层为轻骨料混凝土。当厚度大于200mm时，可以设置互相交错的双排孔。当用于外墙隔板时须在上下两层各设置钢丝网片，并预留起吊孔。生产GRS轻质隔墙板的模具采用传统喷吸法生产纤维增强水泥隔墙板(GRC)的同样模具，是带有芯管支撑点和企口的平流法组合式模具。GRS轻质隔墙板的成型采用与传统GRC轻质隔墙板生产工艺中最先进的喷吸法成型工艺。即上下两层采用短切纤维喷射成型。芯层采用无震动浇注成型。全部成型完成后再施以真空吸水排出多余水份，使新成型的隔墙板迅速初凝和终凝并产生强度。具体操作过程如下:(I)架设模具。(2)底面层喷射成型。喷射成型是通过悬臂式喷射机组将耐碱玻璃纤维短切后与泵送砂浆分别用压缩空气将其从不同的枪口喷出，使喷出口后的短切耐碱玻璃纤维与砂浆在空中充分混合后沉积到模具中，按设计的厚度达到规定要求后就完成了底面层的成型，底面层的设计厚度为6-30_。当底面层做为外墙板使用时，厚度不小于15mm.当底面层做为内墙板使用时厚度不小于6mm。所述泵送砂浆是指由面层原料中除短切耐碱玻璃纤维外所有其它原料外加占凝石胶凝材料重量0.3~2.0 %的高效减水剂和外加占凝石胶凝材料重量35-45%的水所配制的砂浆。(3)芯层成型芯层成型采用浇注法。芯层砂浆按上述芯层原料的重量百分比进行配料，再外加占凝石胶凝材料20~50%的水搅拌均匀后配制而成。芯层的浇注厚度为30-400mm。(4)上面层成型。上面层成型采用与底面层成型完全相同的喷吹沉积法成型，上面层的厚度控制在6-30mm。(5)真空吸水。将真空吸水机组启动，将吸盘与上面层平稳接触，开始真空吸滤脱水。脱水的时间控制在5~30分钟，最终控制总含水率占轻质隔墙板重量的15~20%。吸出的浆水可作为下一个GRS轻质隔墙板的配料用水循环使用，由于浆水中含有一定量的凝石胶凝材料，在使用循环浆水的轻质隔墙板的生产中，凝石胶凝材料的用量可按浆水中的含固量等量核减，以保障产品的匀质性。GRS轻质隔墙板的养护采用两步法:(I)室温养护。隔墙板成型完成后，要在车间式养护室内覆盖塑料薄膜静停养护，目的是等待成型体终凝和产生初期强度后进行拔管操作。这时将管拔出不但比蒸养后拔管容易进行，还能保持高的成品率。静停养护的时间可视养护温度的不同进行调整。当养护温度为30~40°C时，需静停8~10小时；当养护温度为20~30°C时，需静停10~16小时；当养护温度为10~20°C时，需静停16~24小时；当养护温度为O~10°C时，需静停24~48小时。(2)蒸汽养护。抽出芯管的带模制品进入蒸汽养护室进行养护，蒸养室的温度控制在60~100°C，蒸养时间为4~8小时，蒸养室可以是隧道式、坑式、釜式和车间式。经蒸汽养护后的轻质隔墙板脱膜后需进行铣磨找平。然后在不低于一 5°C的自然气候条件下放置15天可作为成品出售。”[0004]现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板及其生产工艺过程，在使用中存在如下问题和不足:[0005]一、现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板采用传统的“三明治”夹芯结构造成使用中出现的缺陷和弊病:[0006]1、在芯层与两边的面层之间存在结构性粘结强度差的问题，尤其是当组成面层与芯层中的凝石胶凝和高效减水剂等化学材料、泡沫塑料随着使用时间的时效性老化，芯层与两边的面层之间很容易出现裂缝、甚至剥离的现象。[0007]2、组成面层 与芯层构成中采用的凝石胶凝和高效减水剂等化学材料及泡沫塑料，不可避免的带来其中的有毒有害气体的逸出，存在污染室内环境的隐患。[0008]3、组成面层与芯层中主要成份的凝石胶凝材料，是否具有长期强度，是否会渗出有毒有害物质，是否危害其他材料，是否能满足施工等性能要求，缺少以公认的方法进行的有权威性的实验过程。“凝石”的研发和应用情况来看，实际上现在还处于科研试验阶段，远远谈不上推广的实际使用。
[0009]二、现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板制造工艺过程存在的缺陷和弊病:
[0010]1、工艺过程过于繁复:一方面，采用传统的“三明治”夹芯结构，必然需要底面面层一芯层一表面面层的三阶段成型过程；另一方面，上、下面层的喷吹沉积法成型，芯层的浇注法成型使成型工序更加繁复；众所周知，浇注法成型必须要在车间式养护室内覆盖塑料薄膜静停养护，等待成型体终凝和产生初期强度后进行拔管操作；而且抽出芯管的带模制品进入蒸汽养护室进行温度高达60~100°C，蒸养时间为4~8小时的再次养护，经蒸汽养护后的轻质隔墙板脱膜后还需进行铣磨找平；最后在不低于一 5°C的自然气候条件下放置15天方可作为成品出售。
[0011]2、生产成本居高不下:其一是工艺过程中需要的工装设备众多，通常的模具外，喷吹沉积法成型需要价格不菲的悬臂式喷射机组，还需要配套的同样价格不菲的真空吸水机组，隧道式、坑式、釜式和车间式蒸汽养护室的建造，脱膜后还需进行铣磨找平用的机械设备；其二是工艺过程如上所述过于繁复，必然带来工时成本高；其三是温度高达60~100°C的蒸汽养护，众多工装设备的可观耗能，必然进一步提高了生产成本。
[0012]目前轻集料混凝土墙板应用于住宅分户隔墙时，只有规格为90-120mm厚度的薄型隔墙板。现有技术的这种薄型隔墙板受厚度限制，其横截面有序排列的单排孔道，在实际使用中存在如下问题和不足:
[0013]1、当需要在隔墙板两边的分隔面上进行管线敷设时，由于墙体厚度仅只90-120mm，加上中间设有孔道，必然造成敷设管线后的分户墙容易受破坏而穿通，不能很好地起到分隔功能。
[0014]2、单排孔道的这种薄型隔墙板，由于仅只单排孔道起到隔音、保温效果，加之如上所述管线敷设时容易受破坏而穿通，进一步降低了其作为分隔墙的隔音、保温效果。
[0015]3、这种薄型隔墙板厚度仅只90-120mm，当用于与厚度200mm的剪力墙或厚度大于200mm的过梁交接时，交接部位产生必然产生明显的棱角，严重影响了室内整体装饰效果。
[0016]

[0017]本发明的目的是这样实现的:
[0018]一种厚型双排孔轻集料混凝土隔墙板生产工艺，包括原料配制——加水混和搅拌——挤压成型——蒸汽养护——切割、起板——自然干燥——成品工序，采用该工艺制得的厚度200-240毫米、横截面有序正交排列双排孔道的混凝土隔墙板，其特征是:
[0019]所述原料配制工序中所述原料的重量百分比为:
[0020]
硅酸盐水泥20~23 %；
硅铝质活性矿物材料5~10%；
碱性激发材料2~5 %；
羟丙基甲基纤维素2~5 %;
[0021]其余添加由粉煤灰陶粒、膨胀矿渣珠、煤渣中的一种或几种的任意重量比组合成的、堆积密度不大于1200kg/m3的轻集料至100% ；
[0022]所述加水混和搅拌工序是指将上述原料进行充分混和搅拌后，根据上述原料的干湿程度加入占上述原料重量百分比25-35%的水，再充分混和搅拌成待用原料；
[0023]所述挤压成型工序是指将前述待用原料，加入专用的轻质隔墙板挤压成型机械的料斗内，在气温不低于 5°C的环境条件下，经振动及螺旋搅刀挤压密实成型过程，得到长条状的宽度符合工艺要求、厚度200-240毫米、横截面有序正交排列双排孔道的半成品混凝土隔墙板在平整的成型场地上；螺旋搅刀挤压密实过程中自然形成了横截面有序正交排列双排孔道。
[0024]专用的轻质隔墙板挤压成型机械主要原理:主电机通过V型带轮将协力传递给减速箱，从而带协螺旋搅刀在其机体下部墙板、振动器和台座构成的成型腔内旋转。工作时，成型腔内按规定旋转着的螺旋搅刀将自料斗的混合料不断输送至成型腔内，在受到螺旋搅刀挤压和振动器连续振捣的双重作用下待用原料产生共振而不断被挤压密实，同时也对旋转着的搅刀产生反作用力，使挤压机不断推向前进，实现连续制板的全过程，通过该机尾部的成型刮板，将条板上面抹光到工艺要求的质量要求。
[0025]所述蒸汽养护工序是指对成长条状的半成品混凝土隔墙板在加盖围护密封条件下通入蒸汽予以养护，先在30°C的环境下蒸汽养护10小时，然后再继续加温在55°C的环境下蒸汽养护14小时；所述切割、起板工序是指对上述成长条状的经过24小时蒸汽养护的半成品混凝土隔墙板，使用切割机械横向切割成长度符合工艺要求的单块半成品混凝土隔墙板，然后使用装载工具将单块半成品混凝土隔墙板从成型场地上整块搬运至自然干燥场地；所述自然干燥工序是指将上述单块半成品混凝土隔墙板在常温自然环境中进行自然干燥28天；所述成品工序是指将上述经28天自然干燥后的单块半成品混凝土隔墙板按工艺要求进行成品检验，合格成品可以出厂或入库。所述硅酸盐水泥是指52.5R早强硅酸盐水泥。所述硅铝质活性矿物材料是指高炉矿渣粉、粉煤灰、炉底渣中的一种或几种研磨至比表面积≥350M2/Kg的任意重量比混合物，其中含有活性指数7天的组分重量比≥75%、活性指数28天的组分重量比> 95%。所述碱性激发材料是指生石灰、电石渣中的一种或几种的重量比混合物，其中含有活性CaO的重量比> 70%。所述羟丙基甲基纤维素是指含有重量比28.0-30.0%的甲氧基的、重量比7.0-12.0 %的羟丙基的、100目通过率大于98.5%的、80目通过率100%的，安全无毒、无热量、黏膜接触无刺激的白色或类白色粉末状羟丙基甲基纤维素。 [0026]厚型双排孔轻集料混凝土隔墙板是上述生产工艺制得的厚度200-240毫米、横截面有序正交排列双排孔道的厚型双排孔轻集料混凝土隔墙板。
[0027]所述轻集料混凝土隔墙板由轻集料、硅酸盐水泥以及硅铝质活性矿物材料、碱性激发材料、羟丙基甲基纤维素加水混合为原料，经振动及螺旋搅刀挤压密实成型的基体，基体内设计有有序正交排列的双排孔道构成。所述正交有序正交排列的双排孔道，即指两排孔道的位置在横截面上呈上下对齐，这样的双排孔道分布有利于经振动及螺旋搅刀挤压密实成型过程中四个棱角处的密实成型；而有别于与现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板中所示的孔道的位置在横截面上呈相互交错，这种双排孔道相互交错分布不利于经振动及螺旋搅刀挤压密实成型过程中四个棱角处的密实成型，特别是远离孔道的棱角处会因难以挤压密实而垮塌，产生废品。
[0028]所述轻集料混凝土隔墙板的基体左右连接侧面设计有用于相扣连接用的长条状凸榫和凹槽。所述基体的厚度为200-240毫米。
[0029]本发明实施得到的厚型双排孔轻集料混凝土隔墙板制造工艺，经试用，与现有技术相比显示了工序简化，大幅度降低了生产成本的有益效果:
[0030]与现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板制造工艺过程相比，革除了底面面层一芯层一表面面层的三阶段成型过程，成为一次经振动及螺旋搅刀挤压密实成型；由于螺旋搅刀挤压密实成型中横截面有序正交排列双排孔道是螺旋搅刀挤压密实过程中自然形成，无需现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板中芯层浇注法成型中等待成型体终凝和产生初期强度后进行拔管操作；养护工序也由现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板工艺过程中的车间式养护室内覆盖塑料薄膜静停养护及隧道式、坑式、釜式和车间式蒸养室的温度控制在60~100°C的蒸汽养护的两步法养护简化为在加盖围护密封条件下通入30-55°C的一步法蒸汽养护；由于振动及螺旋搅刀挤压密实成型过程中自然挤压成密实平整的上、下表面，无需现有技术文献I的轻质隔墙板脱膜后还需进行铣磨找平工序，进一步简化了工序，从而无需配置价格不菲的悬臂式喷射机组、真空吸水机组、铣磨找平用的机械设备，以及建造隧道式、坑式、釜式和车间式蒸汽养护室；而且30-55°C的一步法蒸汽养护相比现有技术文献I两步法养护中的60~100°C的蒸汽养护节省了能源，这就从多方面降低了生产成本。
[0031]本发明实施得到的厚型双排孔轻集料混凝土隔墙板，经试用，与现有技术相比具有生产成本大幅度降低，分隔功能和效果良好的有益效果:
[0032]与现有技术文献I的纤维增强细骨料凝石混凝土轻质隔墙板生产成本相比，如上所述，本发明生产工艺过程工序简化，大幅度降低了生产成本。
[0033]与现有技术的单排孔道厚度90_120mm的薄型隔墙板相比，由于厚度加大到200-240毫米、横截面有序正交排列有双排孔道，分隔面上进行管线敷设时不会出现受破坏而穿通的情况，厚度加大及横截面有序正交排列双排孔道的结构确保了良好的隔音、保温效果，试制成品经江苏省建材产品质量检测站的检测空气声隔声量Rw达55dB，超过了标准要求的Rw ^ 40dB.达到了五星级酒店要求的标准，耐火极限> 4h，超过标准规定的> lh。而且，当使用于厚度200mm的剪力墙或厚度大于200mm的过梁交接时，交接部位平整，确保了室内整体装饰效果。
[0034]


[0035]
[0036]工艺过程依照本发明技术方案中的要求实施，实施例1、2、3提供了原料配制工序中所述原料的三种优选的重量百分比:
[0037]实施例1
[0038]