专利名称：一种钢渣超细粉处理工艺及系统的制作方法 02135756公开了一种倾翻式钢渣水淬处理方法，它设置水淬池，在水淬池边沿处安装柱体，在柱体一侧安装粒化器，当熔融钢渣倒入渣罐车上的渣罐内之后，运至水淬池处通过卷扬机的吊钩与渣罐上吊耳的配合，使渣罐倾斜，当转动至一定角度后渣罐上的倾翻导向臂落于柱体上，使渣罐再以柱体的转轴为中心旋转缓慢向水淬池内倾翻钢渣，同时粒化器的有压水已喷出形成水幕，使钢渣进入水幕后粒化，然后进入水淬池内，经水淬后的钢渣置放在存渣场即可。本发明经水淬处理后的钢渣、粒度小、形状比较规则，由于含炼铁前工艺所需原料，可作生产原料回收利用并可做铺路等材料使用，由于处理后的钢渣可以做原料使用，不需占用较大场地，不污染环境，因此，需要提出一种钢渣超细粉处理工艺及系统。
本发明的目的在于提供一种钢渣超细粉处理工艺及系统，该工艺及系统可以对钢渣进行超细粉处理，将炭素金属颗粒与非金属颗粒分离。本发明的目的是由下述技术方案实现的一种钢渣超细粉处理工艺，其特征在于将钢渣收集到一个钢渣灌内，通过吊装设备将该钢渣罐运送到一个倾翻装置上；启动所述倾翻装置将钢渣输入到一个冶金粒化装置内，经粒化装置处理形成粒化渣；使用一个提升输送带装置将所述粒化渣输送到一个烘干室，利用炼钢转炉的余热进行连续烘干，烘干温度为200-300℃，烘干时间为0.5-1分钟；所述的提升输送带装置将烘干后的粒化渣输送到一个磁选机内进行磁选处理，将炭素金属颗粒与非金属颗粒分离。一种钢渣超细粉处理系统，其特征在于有一个将缸渣罐输送到倾翻装置上的吊装输送设备，该倾翻装置的倾翻输出一侧与一个熔渣粒化装置的熔渣输入沟头连接，该熔渣粒化装置的粒化渣输出斗与一个提升输送带装置连接，所述提升输送带装置的中段设有一个余热烘干室，所述提升输送带装置出口处物料流内侧设有一级磁选装置，在一级磁选装置下方物料流外侧设有二级磁选装置；所述倾翻装置由倾翻底座、倾翻机架、前方支柱、卷扬提升机构组成；所述余热烘干室通过管道与一个空气热交换器的热空气输出管道连通。本发明与已有技术相比，具有如下的优点1、本发明的可以大大缩短熔渣处理工艺流程。2、本发明采用两次磁选，可以提高金属的回收率。3、由于本发明采用炼钢转炉的余热对熔渣颗粒进行烘干，可以节约能源。
4、本发明处理后的粒化熔渣金属含量低，可以再生利用，有利环境保护。
以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。


图1、本发明的系统示意2、本发明的熔渣粒化设备布置示意图 (图1的A向旋转视图)图3、本发明的粒化渣烘干及磁选装置示意4、本发明的粒化器示意图 (图10的局部放大图)图5、本发明的粒化轮纵剖面示意6、本发明的粒化轮轴颈示意图 (图5的D部放大图)图7、本发明的粒化轮横截面示意图 (图5的C-C剖视图)图8、本发明的破碎齿正面示意图 (图9的E向视图)图9、本发明的破碎齿截面示意10、本发明的熔渣粒化装置纵剖面示意11、本发明的一个烘干室的实施例示意图(纵剖面图)
实施例一一种钢渣超细粉处理工艺将炼钢转炉中的钢渣收集到一个钢渣灌内，通过吊装设备将该钢渣罐运送到一个倾翻装置上；启动所述倾翻装置将钢渣输入到一个冶金粒化装置内，经粒化装置处理形成粒化渣，所述粒化渣的粒径小于6毫米，在本实施例中，粒化装置处理能力可达2000吨/天；使用一个提升输送带装置将所述粒化渣输送到一个烘干室，利用炼钢转炉的余热进行连续烘干，烘干温度为200-300℃，烘干时间为0.5分钟-1分钟；
所述的提升输送带装置将烘干后的粒化渣输送到一个磁选机内进行磁选处理，将炭素金属颗粒与非金属颗粒分离。在本实施例中，炭素金属颗粒的分离率可达到98％。
实施例二参见图1、图2、图3，根据实施例一的处理工艺，配置了钢渣超细粉处理系统，在该系统中有一个将缸渣罐24输送到倾翻装置上的吊装输送设备，该设备可以是常规的天车23或是龙门吊车，该倾翻装置1的倾翻输出一侧通过一个溜槽3与一个熔渣粒化装置8的熔渣输入沟头4连接，该熔渣粒化装置的粒化渣输出斗82与一个提升输送带装置9连接，所述提升输送带装置可以是高温皮带输送机，所述提升输送带装置的中段设有一个余热烘干室10，所述提升输送带装置出口处物料流内侧设有一级磁选装置17，在一级磁选装置下方物料流外侧设有二级磁选装置19，一级磁选装置和二级磁选装置之间设有导流管18。所述的物料流是指粒化渣在脱离所述输送带后，在重力作用下作抛物线运动形成的流线。由于物料流的直径较大，流速较高，其中靠近磁选装置的炭素金属颗粒将被分离出物料流通过导流管落入金属收集器20内，而距离磁选装置较远的炭素金属颗粒将随物料流继续下落，当其下落到二级磁选装置位置时，其中剩余的炭素金属颗粒将被分离出物料流落入金属收集器21内，被净化了的粒化渣将落入二级皮带机16，通过该皮带机输送到一个中速磨装置15内，在中速磨装置内被加工成细粉后通过皮带机送入料仓14储存起来备用。在本实施例中，熔渣粒化装置设有由高压供水装置2、回水设施7，控制设施6构成的辅助系统。
在本实施例中，所述倾翻装置由倾翻底座106、倾翻机架107、前方支柱108、卷扬提升机构101组成。所述卷扬提升机构由钢丝绳102、立柱103、定滑轮104动滑轮105构成，该动滑轮安装在倾翻机架上。
在本实施例中，所述余热烘干室通过管道与一个空气热交换器12的热空气输出管道连通，所述空气热交换器安装在炼钢转炉的烟罩11上，该空气热交换器采用常规结构，由壳体、鼓风机13、空气输入管道、热空气输出管道、热交换管道构成。在此不详细描述。该余热烘干室是一个呈箱体结构的金属罩，外面设有保温层，顶部设有多个热气喷射口，高温皮带机从余热烘干室穿行。此外，该空气热交换器可以同时向中速磨装置和余热烘干室提供热空气。
参见图11，为了提高粒化渣的烘干效率，可以采用竖筒结构的余热烘干室，所述余热烘干室由竖筒110、排气口112、热空气进口111、锁气式底阀113构成，其上部与一级输送带91连接，其下部的锁气式底阀与烘干料输送带连接。所述排气口安装在竖筒的顶部中央，所述热空气进口安装在竖筒的上部与竖筒圆周呈切线安装。热空气自该进口进入竖筒以后，形成螺旋状的热气流，该气流与下落的粒化渣充分接触，迅速烘干，废气从排气口排出，烘干的粒化渣从底阀落到烘干料输送带92上，输送到磁选器。
参见图10、图4、图5，所述的熔渣粒化装置是一个钢架结构的装置，有一个支撑横梁84，所述的支撑横梁固定在一个钢筋混凝土基础25上；支撑横梁上面装有脱水器85、粒化器5、集气管组件81、粒化渣输出斗82，支撑横梁下面装有水槽86；粒化器的出口处装有挡渣罩83，粒化器的进口处装有溶渣输入沟头4，所述粒化渣输出斗上端伸入到所述脱水器内，其下端延伸到脱水器外的粒化渣输送皮带机上。熔渣粒化装置顶部设有烟囱22。
参见图4图5，所述粒化器由隧道式粒化箱体55、粒化轮56、粒化轮驱动装置、喷水装置构成。在粒化箱体上设有上水管51、下水管52、两个底水管53、 54。粒化轮驱动装置与喷水装置与已有技术相同，在此不进行详细描述。所述脱水器由回转筒体、齿圈，支撑托圈、托辊装置、挡辊、脱水器驱动装置构成。脱水器的详细结构与已有技术基本相同，在此不进行详细描述。
参见图5、图6、图7、图8、图9，为了提高粒化轮的破碎效率，并提高其使用寿命，在本实施例中，所述的粒化轮两端各设有一个端板561，所述两个端板之间装有多个支撑辐板566和多个可拆卸破碎齿562，该破碎齿上设有多个散热翅5623，所述粒化轮中心设有一个轴套564，该轴套左部装有一个左半轴565，该轴套右部装有一个右半轴567。所述可拆卸破碎齿是一个直齿5622，该破碎齿两端设有连接法兰5621，通该法兰与端板安装在一起，可以方便的更换。为了对破碎齿进行冷却，在所述轴套上设有飞溅环563。冷却水从粒化轮端部进入并喷射到飞溅环上，在飞溅环的作用下喷洒到破碎齿上，对粒化轮进行冷却。
参见图6，为了防止粒化轮在工作时温度频繁的变化，左、右半轴和轴套的热膨胀导致安装轴承的损坏，本实施例中，所述的轴套左端与所述左半轴之间设有一个膨胀吸收槽568，所述的轴套右端与所述右半轴之间设有一个膨胀吸收槽。


本发明涉及一种钢渣超细粉处理工艺及系统，将钢渣收集到一个钢渣罐内，通过吊装设备将该钢渣罐运送到一个倾翻装置上；启动所述倾翻装置将钢渣输入到一个冶金粒化装置内，经粒化装置处理形成粒化渣；使用一个提升输送带装置将所述粒化渣输送到一个烘干室，利用炼钢转炉的余热进行连续烘干，烘干温度为200－300℃，烘干时间为0.5－1分钟；所述的提升输送带装置将烘干后的粒化渣输送到一个磁选机内进行磁选处理，将炭素金属颗粒与非金属颗粒分离。