专利名称：一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的制作方法目前现有陶板一般是采用在坯体中加入昂贵陶瓷色料进行通体着色的办法来装饰，其不但色彩简单，风格单调，而且由于坯料难以使用各种铁钛杂质含量高的泥料以及陶瓷色料价格高等原因，使得生产成本居高不下。针对上述原因，研究开发出采用喷墨打印的方法来对陶板进行表面装饰，具体是将计算机设计好的仿高档石材、树皮、木纹以及各种生活和艺术图片直接打印到陶板坯体表面上，再经1050°C以上高温烧成后，使产品呈现丰富多彩的装饰效果。由喷墨打印所形成的喷墨陶板，不但具有图形清晰度高、效果逼真、更换简单以及复现性良好等特点，其还具有可以在凹凸面上打印等一系列优点，并且由于坯体不需要外加色料，故可以节约成本，同时由于可以使用铁钛含量高的劣质粘土，还可大大节约优质陶土资源，进一步降低成本。但是，由于干挂空心幕墙的陶板采用湿法真空挤出成型，坯体具有致密度高、透气性差以及吸湿性能低等特点，如此在进行喷墨打印时，因墨水未能及时被坯体吸附而容易流成一堆，使图案模糊不清。此外，由于现有陶瓷墨水自身的烧结温度较高，直接喷涂在陶板上高温烧成后往往熔化不良，使得图案色彩干涩无光，从而严重制约了喷墨陶瓷技术在陶板产品生产上的应用。
本发明的目的在于提供一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的制作方法，解决了在陶板坯体上进行喷墨打印时坯体不容易吸墨`以及高温烧成后图案容易产生干涩无光的问题。为了达成上述目的，本发明的解决方案是:一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的制作方法，其中，包括如下步骤:①在坯体上喷涂一层易吸墨的底釉；②在底釉上再施加一层具有白色界面以掩盖坯体底色的中釉；③在中釉上进行图案喷绘以形成油墨层；④在油墨层上施以一层保护釉，再经1050-1200°C以上的高温烧制以形成干挂建筑幕墙用喷墨陶板。进一步，该底釉的原料和重量配比为:长石20-40%、熔块10-25%、白泥30-40%、废瓷粉5-20 %以及石英粉5-10 %。进一步，该中釉的原料和重量配比为:锆英石5-14%，长石30-40 %，熔块15-30%,白泥 10-20%，滑石 2-5%，碳酸钡 3-10%，锂瓷粉 5-15%。进一步，该保护釉的原料和重量配比为:长石25-50%，白泥3-7%，熔块30-50%，双飞粉7-15%，滑石3-5%。进一步，该底釉的施釉量控制在250-350g/mm2，中釉的施釉量控制在300_450g/mm2，保护釉的施釉量控制在80-100g/mm2。进一步，该底釉的比重控制在1.6-1.7之间，该中釉的比重控制在1.5-1.6之间，该保护釉的比重控制在1.1-1.2之间。进一步，该底釉、中釉和保护釉再分别外加0.3-0.5%的三聚磷酸钠及0.15-0.3%的羧甲基纤维素，然后按料:水=1: 0.8的比例加水球磨到万孔筛余0.3-0.5%。采用上述结构后，本发明涉及一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的制作方法，其通过施加易吸墨的底轴、掩盖还体底色的中轴以及保护轴的方式，该底轴可以吸附墨水，使得墨水在深度方向扩散，避免墨水流散或堆积；该中釉可以掩盖坯体底色，让油墨层的色彩更加纯正。简而言之，本发明可以确保油墨的快速吸收，从而成功解决了在陶板上进行喷墨打印时墨水容易流散或堆积、图案容易模糊不清以及烧后色泽干涩的问题，使得陶板产品的装饰图案丰富多彩，图形清晰，效果逼真。另外，与目前采用通体着色的陶板相比，上述喷墨陶板不但不需要在坯料中加入大量昂贵的陶瓷色料，而且可以使用铁钛含量高的劣质粘土原料，从而大幅降低生产成本并节约优质陶土资源。图1为本发明涉及一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的结构剖视图。图中:坯体I底釉2中釉3油墨层 4保护釉 建筑幕墙用喷墨陶板。具体地，该底釉2的重量配比为:长石20-40%、熔块10-25%、白泥30-40%、废瓷粉5-20%以及石英粉5-10%。通过上述重量配比，使得底釉2还能作为陶板坯体I与中釉3的过渡层，使得坯体I与中釉3结合良好。其中，长石起到降低釉料熔化温度以及提高墨水吸附能力的作用，如果长石用量低于20%，则会使得底釉2温度偏高；如果用量高于40%，则底釉2膨胀系数过大，不利于与坯体I的良好结合。熔块是起到显著降低底釉2的熔化温度，增强坯釉结合性的作用；如果熔块用量低于10%，则降温效果不足，如果高于25%则容易使底釉2熔融温度偏低，均不利于坯体I与底釉2之间的结合。白泥主要是起到增加底釉2与坯体I之间的粘结性的作用，用量如果低于30%，则底釉2粘性不足，容易剥落；如果高于40%，则会造成底釉2干燥和烧成时收缩变大，易开裂，并且同时降低了底釉2的吸墨能力。废瓷粉则是用于提高底釉2的流动性，加强底釉2吸墨能力，如果其用量低于5%，则加强吸墨能力的作用不明显，若高于20%，则会显著提高釉料的成熟温度。石英粉的主要作用是与底釉2中的其他成分在高温时形成硅酸盐玻璃共熔体，提高底釉2的机械强度和其他力学性能，同时增加墨水的渗透性；其用量低于5%时作用不明显，若高于10%，则会显著提高釉料的成熟温度。具体地，该中釉3的重量配比为:错英石5-14%，长石30-40%，熔块15-30 %，白泥10-20 %，滑石2-5 %，碳酸钡3-10 %，锂瓷粉5-15 %。如此可以形成乳浊的白色界面，以掩盖坯体I的底色，使喷墨图案不受坯体I底色的影响。其中，锆英石是最重要的核心组份，其作用在于使中釉3产生白色乳浊效果，从而遮盖坯体I底色，使喷墨图案在白色界面上发色，免受坯体I底色影响。其用量高低于5%时，乳浊效果将不明显；而高于14%，则会明显提高釉的熔融温度，增大中釉3的高温粘度。

长石的作用在于与熔块、滑石、碳酸钡和锂瓷粉一起形成低温共融体，降低中釉3的融化温度。其用量低于30%时，其降温作用不足；若高于40%则会使中釉3膨涨系数过大，不利于与底釉2结合。熔块的作用在于与长石、滑石、碳酸钡及锂瓷粉一起形成低温共融体，降低中釉3的融化温度。其用量低于15%时，其降温作用不足；若高于30%则会使中釉3料熔融温度过低。白泥的作用在于提高中釉3的粘附力，低于10%时会使釉料粘附性不足，高于20%则会显著提高中釉3的熔融温度，同时加大釉料收缩.
滑石的作用是与长石及熔块、碳酸钡、锂瓷粉一起形成低温共融体，降低中釉3的融化温度，用量低于2%则降温作用不足，高于5%则会使釉料温度升高，釉面无光。碳酸钡的作用在于与长石及熔块、锂瓷粉、滑石一起形成低温共融体，降低中釉3的融化温度，用量低于3%则降温作用不足，高于10%则会使釉料高温时晰晶，造成釉面无光。锂瓷粉的作用在于与长石及熔块、碳酸钡、滑石一起形成低温共融体，降低中釉3的融化温度，用量低于5%则降温作用不足，高于15%则会使釉料始融温度过低，造成釉面起泡。具体地，该保护釉5的重量配比为:长石25-50%，白泥3_7%，熔块30_50%，双飞粉7-15%，滑石3-5%。如此该保护釉5除了可以起到防止图案被剐蹭的作用，还可以起到降低墨水的熔化温度，增加图案的光泽度和色彩鲜艳程度的作用。其中，长石主要作用是与熔块、双飞粉和滑石一起形成低温共融体，其用量低于25%时，该釉料熔融温度过高；高于50%时则会使釉料膨涨系数过高而造成釉裂的可能。
白泥的作用是增加釉料的粘附力，当其用量低于3%时，釉料悬浮性不足，容易沉淀；若高于7%，则容易使釉面的透明性降低，不利于喷墨图案的显示。熔块的作用在于降低釉料的熔融温度，提高釉层的透明性。当用量低于30%时，其降温作用不足；若高于50%则始融温度过低，易造成釉面起泡。双飞粉的作用在于降低釉面的熔融温度，提高釉面的光泽度和透明度；其用量低于7%时作用不明显，高于15%则容易造成釉料高温晰晶，釉面无光。滑石的作用在于与熔块、长石和双飞粉一起形成低温共融体，降低釉料熔融温度；当用量低于3%时，其作用不明显；若高于5%则容易提高釉面熔融温度。这样，本发明涉及一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的制作方法，其通过施加易吸墨的底釉2、掩盖坯体I底色的中釉3以及保护釉5的方式，该底釉2可以吸附墨水，使得墨水在深度方向扩散，避免墨水流散或堆积；该中釉3可以掩盖坯体I底色，让油墨层4的色彩更加纯正。实施例:本发明中所用的原料及底釉，中釉，保护釉的重量配比如表I实施例所示。表1:1长I馆:I白I废资石英~锆I骨I碳I锂I双


本发明公开一种干挂建筑幕墙用喷墨陶板的制作方法，包括如下步骤①在坯体上喷涂一层易吸墨的底釉；②在底釉上再施加一层具有白色界面以掩盖坯体底色的中釉；③在中釉上进行图案喷绘以形成油墨层；④在油墨层上施以一层保护釉，再经1050-1200℃以上的高温烧制以形成干挂建筑幕墙用喷墨陶板。本发明可以确保油墨的快速吸收，解决了在陶板上进行喷墨打印时墨水容易流散或堆积、图案容易模糊不清及烧后色泽干涩的问题，使得陶板产品的装饰图案丰富多彩，图形清晰，效果逼真。与采用通体着色的陶板相比，上述喷墨陶板不需要在坯料中加入大量昂贵的陶瓷色料，而且可使用铁钛含量高的劣质粘土原料，从而大幅降低生产成本并节约优质陶土资源。