用于浮法玻璃制造的擦辊装置制造方法[0002]传统浮法玻璃制造是向容纳有熔融金属的浴槽内连续不断地供给熔融玻璃液，通常熔融金属为锡，而锡液密度比玻璃液密度大近3倍，因此，熔融玻璃液漂浮在金属锡液上。漂浮在金属锡液上的玻璃液在主传导以及横向拉边作用下，成型为目标宽度和厚度的板状玻璃。[0003]主传导主要是通过输送辊的传导作用，将在金属锡液上成型的玻璃板输送至退火窑内。通常漂浮在金属锡液上的玻璃板被带离金属锡液表面时，会有部分锡液留滞在玻璃板的底部，当玻璃板在输送辊的作用下传导时，玻璃板底部的金属锡液就常常会在输送辊表面形成硬质粘附物，比如SnS (硫化锡)和SnO (氧化锡)等等，导致辊体表面粗糙不平，当玻璃板通过这段区域时，容易造成底部划伤，特别是玻璃板进行后序的减薄和抛光处理后，划伤情况更为突出，严重影响玻璃板的品质和性能。在正常设计值的情况下，输送辊辊体全部采用ZG402520耐热不锈钢材质，表面粗糙度设计值低于Ra0.2以内。
[0004]现有输送辊擦锡装置，可以实现擦锡的功能，但是在实际使用条件下，效果并不理想。它的原理是，依靠金属钢板焊接而成的U型桥对氮气气囊进行支撑，然后将氮气气囊机构顶住石墨，通过改变气体压力大小调节石墨高度，完成石墨与辊子的紧密接触。首先，擦锡装置采用石墨进行擦锡，鉴于石墨的物理性能，对于一般的锡灰、锡渣可以清理，但对于高温形成的化合物(SnS和SnO)却毫无办法。其次，由于气囊11实行单边管道进气，造成前后两端气压不均匀(前高后低)，即使前端气压足够，那么后端气囊气压低，造成石墨很难与辊子接触。其次，整个过渡辊台渣箱内温度较高，正常生产条件下超过600°C，金属U型桥会发生严重变形，导致石墨块与辊子的相对移动，影响擦锡效果。最后，在生产过程中，会调整辊子的高度，可能造成两端辊子高度不一致的情况，尤其是多次调整过后，高度差会更大，擦锡机构的效果更不明显。[0005]有鉴于此，本发明提供一种用于浮法玻璃制造的擦辊装置，所述擦辊装置通过定期或者不定期对输送辊辊体部分进行清理，降低甚至清除表面粘附物，使辊体表面恢复或者接近设计初的粗糙度要求。[0006]为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种用于浮法玻璃制造的擦辊装置，所述擦辊装置设置有基础底座、旋转机构以及传力杆；所述旋转机构分别为带有刮刀的第一旋转机构和不带有刮刀的第二旋转机构，所述第一旋转机构和第二旋转机构的固定端分别连接于基础底座的两端，传力杆连接第一旋转机构和第二旋转机构；所述刮刀设置在第一旋转机构的活动端。[0007] 优选的，所述第一旋转机构和第二旋转机构的旋转面位于同一平面内。[0008]优选的，所述基础底座上设置有限位装置，以限制传力杆的高度。
[0009]优选的，基础底座为通过两边的钢板和中间的加强筋焊接而成。
[0010]优选的，所述擦辊装置的长度长于输送辊设备外端至少1100mm，宽度小于活动宽度 5~1Ommn
[0011]优选的，所述刮刀的材质为油石。
[0012]优选的，所述基础底座的材质为OCr18Ni9的耐热钢板材料。
[0013]本申请与现有技术相比，其详细说明如下:
[0014]本发明所述用于浮法玻璃制造的擦辊装置，所述擦辊装置设置有基础底座、第一旋转机构、第二旋转机构以及传力杆；所述第一旋转机构和第二旋转机构的一端分别连接于基础底座的两端，传力杆连接第一旋转机构和第二旋转机构；所述第一旋转机构或第二旋转机构的另一端则连接有刮刀。
[0015]本申请浮法玻璃的制造装置的结构组成基础为:利用第二旋转机构的摆动来控制传力杆的左右移动，传力杆的左右移动控制第一旋转机构的旋转，从而控制与其连接的刮刀的高度。
[0016]刮锡过程原理如下:调节不设置刮刀的旋转机构的高度，将其压下的过程中，由于其一端固定连接于基础底座上，则与其连接的传力杆则向不带刮刀的该旋转机构方向移动，同时，在传力杆的作用下，带动与其连接的带有刮刀的旋转机构旋转，刮刀则上升至与输送辊接触。在输送辊自身旋转的时候形成切削力，刮刀与输送辊之间因旋转摩擦而清理输送棍表面。反之，刮刀与输送棍棍体表面悬空。当一个动作完成后，松开旋转机构，并在长度方向进行拖动，更换位置清理，如此动作反复进行即可。
[0017]本申请用于浮法玻璃制造的擦辊装置通过定期或者不定期对输送辊辊体部分进行清理，降低甚至清除表面粘附物，使辊体表面恢复或者接近设计初的粗糙度要求。同时，由于本申请擦辊装置的结构设置，可以实现从输送辊侧面进行装置内部，而非底部进入装置内部；另外，本申请的擦辊装置中基础底座与旋转机构的直接连接，减少了输送辊旋转过程中对带有刮刀的旋转机构的冲击压强，该方式的实现是通过基础底座分散输送辊传来的压力，并非是现有简单利用转轴的方式将输送辊传来的压力集中于一点。最后，本申请的用于浮法玻璃制造的擦辊装置在相较于现有擦辊装置共同应用于同一粗糙程度表面的输送辊后，通过其制造出来的浮法玻璃底部的刮痕的数量、分布、深度、形状等均有明显的改善。



[0018]图1是现有实施方式I浮法玻璃擦辊装置的结构示意图；
[0019]图2是本申请
[0020]图3是图2中实施方式擦辊装置的俯视图。
【具体实施方式】
[0021]为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0022]对照I——现有浮法玻璃制造方法-【具体实施方式】1:
[0023]向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，将所述玻璃带从所述浴面提起，并通过多个输送辊输送到缓冷炉，采用附图1所述的擦辊装置对输送辊进行刮锡。
[0024]对照2——本申请浮法玻璃制造方法-【具体实施方式】2
[0025]向容纳有熔融金属的熔融金属浴槽的水平浴面连续地供给熔融玻璃而形成玻璃带，将所述玻璃带从所述浴面提起，并通过多个输送辊输送到缓冷炉，采用附图2所述的擦辊装置对输送辊进行刮锡。该实施方式中用于浮法玻璃制造的擦辊装置设置有基础底座21、旋转机构以及传力杆22 ;所述旋转机构分别为带有刮刀27的第一旋转机构24-1和不带有刮刀的第二旋转机构24-2，所述第一旋转机构24-1和第二旋转机构24-2的固定端25分别连接于基础底座21的两端，传力杆22连接第一旋转机构24-1和第二旋转机构24-2 ；所述刮刀27设置在第一旋转机构24-1的活动端26。
[0026]优选采用所述第一旋转机构24-1和第二旋转机构24-2的旋转面位于同一平面内；所述基础底座21上设置有限位装置23，以限制传力杆22的高度；基础底座21为通过两边的钢板28和中间的加强筋29焊接而成；所述擦辊装置的长度长于输送辊设备外端至少1100mm，宽度小于活动宽度5_10mm ;所述刮刀27的材质为油石，所述基础底座21的材质为OCr18Ni9的耐热钢板材料。
[0027]实施例1—对照试验
[0028]采用前述2种方式分别对表面粗糙程度相同的输送辊进行刮锡，刮锡后所得输送辊分别用于制造浮法玻璃(玻璃厚度在1.0mm以下)，所制得的玻璃带长度和宽度均为2m*0.Sm。均采用同一原料组分、同一配比、同一生产方式进行制备。
[0029]利用电子粗糙度仪来测量刮锡前和刮锡后输送辊的表面粗糙度值:Ra。
[0030]所制得的平板玻璃进行南北分区，分区方式为:辊体总长3300mm，从中心开始往生产线位置以南为南区，往北为北区。通过电子显微镜观察各平板玻璃每一分区内的刮痕的平均数量X(条)、平均深度d(mm)、形状等，所得统计数据列于下表中:
[0031]表1—浮法玻璃检测结果(北区)
[0032]