一种用于泡沫玻璃配合料的布料方法[0002]泡沫玻璃是由定量的玻璃、发泡剂、助剂组成，经过粉磨，形成均匀配合料，然后将配合放入耐热模具中，经过预热、烧结、发泡、冷却、退火等工艺生产的多孔状玻璃材料，上述工艺是泡沫玻璃生产广泛采用的“粉末法烧结工艺”。泡沫玻璃中泡孔体积约占其总体积的80~95%左右，泡孔直径多为I~2mm，其体积密度主要在100~200kg/m3。泡沫玻璃是一种具有保温、隔热、吸音、防潮、防火、防腐性能的轻质高强绝热材料、吸音材料、装饰材料。[0003]泡沫玻璃产品分为绝热型制品和吸音型制品，绝热型泡沫玻璃是指泡孔封闭，彼此不通。绝热型泡沫玻璃占泡沫玻璃生产总量的98%以上，主要用于工业和建筑保温绝热领域；吸音型泡沫玻璃是指泡孔连通，其占泡沫玻璃生产总量不足2%。绝热型泡沫玻璃主要使用炭类发泡剂，包括炭黑、石墨、炭化硅等，其制品的泡孔为封闭结构，泡孔之间彼此不相连通，生产中必须严格控制泡孔之间的连通，连通泡孔将导致泡沫玻璃的导热系数增加，不利于工业保温和建筑保温。[0004]传统泡沫玻璃生产过程中，布料或加料方式多采用30-100公斤电子秤或机械台秤作为秤量工具，使用15-20升的铁桶或塑料桶作为秤量容器，人工对配合料进行秤量，秤量配合料质量是根据模具大小和所生产泡沫玻璃制品表观密度大小来决定的，一般加料的质量范围为8.5-12公斤，配合料秤量完成后，人工将配合料倒入耐热钢模具里，倒入模具中的配合料一般呈现“堆状”或“山状”形态，不是均匀地分布在模具里，需要采用人工梳理方式对配合料均匀分散，在人工倒入模具配合料时和梳理配合料时，将产生较大粉尘污染，严重地影响生产环境和工人的身体健康。另外，经过长期观察，发现泡沫玻璃制品的断面密度表现出较大的不均匀性，人工倒入模具中的配合料所在位置点上的制品表观密度明显偏大，而远离倒入位置点的表观密度明显偏小，两个位置上的泡沫玻璃制品平均密度偏差达5-15%，即使采用人工梳理或延长梳理时间，也不能从根本消除上述泡沫玻璃制品的断面密度偏差的存在，只能是略有改善而已，由于泡沫玻璃配合料平均粒度仅有5-50微米，配合料的流动性很差，因此，配合料完全依赖梳理是很难分散均匀。上述人工秤量和人工梳理配合料的生产方式，显然不能适应现代化工业生产要求，无形中增大工人的劳动负荷和严重影响工人的身体健康。[0005]本发明目的就是解决泡沫玻璃配合料均匀布料问题，利用现代机械装置，结合合理工艺方法，提高泡沫玻璃配合料的布料均匀性，减少环境粉尘污染，降低工人劳动强度，提高泡沫玻璃制品的生产质量。
[0006]本发明针对泡沫玻璃“粉末法烧结工艺”的传统布料方式不足，包括布料劳动强度大、粉尘污染大、布料不均匀，导致泡沫玻璃产品性能下降等。因此，发明了一种用于泡沫玻璃配合料的布料方法，本方法利用现代机械装置，结合合理的工艺，更好地实现泡沫玻璃配合料的布料均匀性。[0007]本方法主要实现过程，配合料通过提升机I提升到储罐2中，储罐2下口衔接螺旋式给料机构3，给料机构3通过控制转数方式，给料机构3每次将定量的配合料通过其下料口 3-1输送给其下方对应的狭长型的布料槽4中，下料口 3-1高于布料槽4上沿，保障两者相对运动不产生机械碰撞和阻力，布料槽4为无底结构，其顶部为半敞开式，下料口所对应的布料槽上部必须是开口，确保配合料接入布料槽中，布料槽4宽度与孔洞6-11宽度相一致，每次加入布料槽4中的配合料质量是根据模具大小和所生产泡沫玻璃制品表观密度大小来决定的，一般模具中的加入配合料质量范围为8.5-12.0公斤。布料槽4在驱动机构5的带动下水平移动，驱动机构5的传动方式包括齿轮型、链条型、皮带型、导轮型，驱动机构的电机将动力传输给移动部件，移动部件与布料槽相联，可以实现布料槽的水平移动。布料槽4座落在布料平台6之上，布料平台6为平坦金属板制造的，布料平台6的较佳尺寸为(1500-2400)* (1200-1800)* (30-50) mm (长*宽*厚)，布料平台的厚度是可调的，其厚度是由期望投入到模具中的配合料重量和布料平台的栅格总体积来决定的，一般松散泡沫玻璃配合料的堆积密度为1.0-1.lg/cm3,当栅格下表面封堵后，投入到栅格6-2中的配合料的必须能够填满，即栅格内的配合料上表面与布料平台6上表面平齐。目前，相对较大的模具尺寸规格为680*580*180mm (长*宽*高)，在布料平台6的中心位置预留出与模具底部尺寸规格相吻合的孔洞6-1，按680*580*180mm (长*宽*高)规格的模具，其合适的孔洞尺寸为680*580mm，然后在布料平台的孔洞内安装固定表面光滑的栅格6_2，栅格6_2由金属板纵横相交所形成的网状格孔，格孔形状包括方形、长方形、菱形、平行四边形等任意一种形式，金属板优选厚度为1.8-2.8mm，栅格6_2的高度要求与布料平台厚度相同，栅格的格孔尺寸优选(20-50)* (50-600)_的长方形，栅格6-2的作用在于分散配合料，达到配合料落料均匀性的作用，当插板8水平移动时，配合料会受插板摩擦力作用导致其向移动方向坠落，如果不设有栅格，配合料将集中坠落在水平移动方向的模具一侧，所以格孔状栅格是必须的。布料平台孔洞位置的下表面对称两侧各安装L型导轨7 —根，平板型插板8能插入导轨7的导槽里，插板材料优选金属板，其厚度为3-8mm为佳，要求具有一定刚性，插板尺寸要求能够封堵布料平台的孔洞6-`1，当插板8封堵孔洞6-1时，栅格6-2内的配合料才不致坠落下来。插板8在气缸9作用下沿导轨7水平伸缩移动。导轨7、插板8和气缸9位于布料平台6的下表面，其用于完成栅格的封堵和敞开，通过插板的作用，可协助布料槽完成配合料均匀布料和配合料均匀下料。
[0008]一种用于泡沫玻璃配合料的布料方法，其特征在于应用如下装置:该装置包括提升机1、储罐2、给料机构3、布料槽4、驱动机构5、布料平台6、孔洞6-1、栅格6_2、导轨7、插板8、气缸9、光电开关11、控制器12、除尘系统13、传动辊14 ;且储罐2、除尘系统13、给料机构3、布料槽4、布料平台6、插板8、传动辊14的安装次序为自上而下，且插板8和传动辊14之间距离使得模具能够通过；插板8在气缸9作用下沿导轨7实现水平移动；栅格6-2位于布料平台6的孔洞6-1内；
[0009]本发明的布料方法的主要工艺过程为，本发明按一个完整布料周期进行描述，控制器12给出初始状态信号，插板8在气缸9的驱动作用下沿导轨7水平移动，封堵布料平台6的孔洞6-1，布料槽4的初始位置是驻留在布料平台6的一端，要求布料槽初始位置不能处在布料平台的孔洞和栅格上。螺旋式给料机构3的下料口 3-1刚好对准布料槽4上口中心位置，控制器12将控制信号发送到给料机构3，给料机构3按设定的加料重量将配合料加入到布料槽4中。当模具10在传动辊14之上进行移动时，模具10传输到布料平台6的布料平台6的孔洞6-1正下方时，光电开关11感知到模具10，光电开关将信号反馈给控制器12，控制器12发出控制信号，控制驱动机构5带动布料槽4向所处位置的另外一端水平移动，在移动过程中，将布料槽4中的配合料均匀分布在布料平台6的栅格6-2里，然后布料槽4在驱动机构5作用下返回到初始位置上，给料机构3对布料槽4进行再次供料，等待下一次的布料工作。此刻，控制器12给气缸9工作信号，气缸9带动插板8沿导轨7水平移动，使布料平台6的孔洞6-1敞开，于是栅格6-2内的配合料以自由落体形式坠落到模具里，完成布料后，插板水平移动复位，封堵布料平台的孔洞6-1。为了满足环保要求，本发明在布料平台6上方，且高于给料机构3处，设置除尘系统13。
[0010]本发明所述的泡沫玻璃配合料布料方法，其是通过特定的机械装置和合理的工艺过程来实现的。机械装置包括提升机1、储罐2、给料机构3、布料槽4、驱动机构5、布料平台6、孔洞6-1、栅格6-2、导轨7、插板8、气缸9、光电开关11、控制器12、除尘系统13、传动辊14。储罐2、除尘系统13、给料机构3、布料槽4、布料平台6、插板8、传输辊14的安装布置位置自上而下，且插板8和传动辊14之间距离使得模具能够通过；布料槽位于布料平台上表面，孔洞6-1和栅格6-2是布料平台6的一部分，孔洞和栅格位于布料平台中央位置，栅格6-2是为了满足布料均匀性和下料均匀性而设计的。插板8在气缸9的作用沿导轨7完成水平移动，二者是在布料平台6的下表面。
[0011]本发明是一种用于泡沫玻璃配合料布料方法，会获得如下有益效果:`[0012]I)提高布料均匀性。布料均匀性通过测量配合料在模具内质量分布情况来反映，模具的纵向、横向配合料质量偏差分别为0.5-2.5%、0.3-2.1%，完全小于人工布料的平均质量分布偏差5-13%水平。
[0013]2)减少工人用量。传统人工布料需要2人，I人秤量，I人梳理；采用本发明布料方法不需要固定值岗人员。
[0014]3)减少粉尘污染。本发明通过强制性除尘系统和薄层落料方式，将布料现场粉尘浓度降低到0.5-2.0mg/m3 ;而传统人工布料方式的粉尘浓度为10-20mg/m3。



[0015]图1本发明装置示意图
[0016]1.提升机 2.储料罐 3.给料机构 4.布料槽 5.驱动机构 6.布料平台
6-1.孔洞6-2.栅格7.导轨8.插板9.气缸10.模具11.光电开关12.控制器13.除尘系统14.传输辊

[0017]实施例1
[0018]本发明的泡沫玻璃配合料布料方法完成泡沫玻璃配合料布料操作过程为:本发明布料方法，按模具尺寸规格为680*580*180mm (长*宽*高)，每次加料质量为11公斤。在初始状态时，插板在气缸的驱动作用下沿导轨水平移动，封堵住布料平台的680*580mm孔洞的下表面，尺寸规格为300*580*400mm (长*宽*高)布料槽处于布料平台上表面的一端，给料机构在控制器的作用下，开始对布料槽开始供料，供料质量为11公斤，供料完成后，一体式模具10在传输辊14的带动下，模具进入到布料平台6的正下方，光电开关11感知模具10的位置，将信号反馈给控制器12，控制器12发送控制信号给驱动机构5，布料槽4在驱动机构5的作用下沿布料平台上表面向另一端水平移动，将布料槽4中的11公斤配合料均匀落入到栅格6-2内，然后布料槽4返回初始位置。其后，控制器12发送控制信号给气缸9，气缸9带动插板8沿导轨7水平移动，布料平台的孔洞敞开，配合料从栅格6-2内坠落到模具里。整个布料过程为无人操作，依靠自动实现。现场粉尘浓度仅有1.0mg/m3，配合料在模具内的纵向、横向配合料质量分布偏差分别为0.5-2.5%、0.3-2.1%，小于人工布料的平均质量分布偏差5-13%水平。`