专利名称：自密封纺丝组件的制作方法目前国内化学纤维生产尤其是聚氨酯弹性纤维干法纺丝或熔体纺丝生产中大多采用下 装式纺丝组件，其结构较为复杂，外形尺寸较大，各部件采用螺栓联接造成密封面压紧力不 均匀，容易泄漏，且大多为多个喷丝板组合装配在一起使用，更换及清洗时装拆困难，工时长。
本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、密封效果好、不易泄漏、拆装方便 的自密封纺丝组件。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案一种自密封纺丝组件，包括外壳，外壳内装有过滤网、喷丝板，喷丝板上沿圆周设有喷 丝孔，所述外壳内还装有自密封导流环，自密封导流环的下表面紧贴喷丝板的上表面，自密 封导流环上设有流体通道，过滤网位于自密封导流环上的流体通道内，过滤网上设有自密封 压环，自密封压环上设有盖板，盖板与外壳紧固，盖板上装有联接卡座，自密封压环、盖板 上均设有流体通道。本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述过滤网底部还设有分配板，分配板上均匀设有多个同心圆形分配通道。本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述喷丝板上设有通向喷丝孔的导流槽。 本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述过滤网与分配板之间设有密封垫片。 本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述自密封导流环、自密封压环、盖板、联接卡座
上的流体通道中设有静态混合器。
本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述盖板顶部的凹槽中设置有0型密封圈。
3本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述过滤网优选铝包边过滤网或铜包边过滤网。
本实用新型的自密封纺丝组件，其中所述自密封压环和自密封导流环采用非金属高分子 材料制成。所述非金属高分子材料优选聚四氟乙烯材料。
本实用新型自密封纺丝组件结构简单，盖板、自密封压环、自密封导流环、喷丝板间采 用自密封形式，而非螺栓联接，密封面压紧力均匀，密封效果好，不易泄漏，且拆装方便， 可实现喷丝板的快速更换。

图1为本实用新型第一种实施例的结构示意图； 图2为本实用新型第二种实施例的结构示意图。


如图1所示，在本实用新型的一种优选实施例中，自密封纺丝组件包括外壳4，外壳4 内下部设有定位销16，喷丝板5外侧设有与定位销16相配合的定位孔，以将喷丝板5固定 在外壳4内。喷丝板5上沿圆周设有喷丝孔12。为避免形成纺丝液的停滞区域，在喷丝板5 上还可设置通向喷丝孔12的导流槽15。外壳4内在喷丝板5上设有自密封导流环9，自密 封导流环9的下表面紧贴喷丝板5的上表面，自密封导流环9上设有流体通道，过滤网8位 于自密封导流环9上的流体通道内。过滤网8可优选采用铝包边过滤网或铜包边过滤网，其 过滤精度根据纺丝原液或熔体的性质及所希望的滤出效果确定。过滤网8上设有自密封压环 7，自密封压环7上设有盖板3，盖板3通过外螺纹与外壳4紧固，并使其下方的自密封压环 7、过滤网8、自密封导流环ll、喷丝板5紧贴在一起，达到自密封效果。盖板3通过螺栓 与联接卡座l相固定。自密封压环7、盖板3上均设有流体通道，其直径及形状可按照纺丝 液自身的性质来选择。另外，较小直径的流体通道，可使纺丝液在流体通道内停滞的时间减 少，防止聚合物降解变质等。但较大直径的流体通道，可增大纺丝液流量，提高纺丝产量。 本实施例中，流体通道直径较小。
自密封压环7、盖板3上的流体通道中设有静态混合器14。自密封压环7和自密封导流 环9可采用非金属高分子材料制成，优选聚四氟乙烯材料。
本实用新型自密封纺丝组件采用上装式安装在纺丝箱体内，具体是通过联接卡座l以卡 扣的方式联接到纺丝箱体(图中未标示)上。盖板3顶部的凹槽中设置有0型密封圈6，用 于盖板3与纺丝箱体(图中未标示)之间的密封。
如图2所示，在本实用新型的另一种优选实施例中，为了增大纺丝液的流量，自密封导 流环9、自密封压环7和盖板3上的流体通道的直径均增大了，并在过滤网8的底部设置了分配板10，分配板10上均匀设有多个同心圆形分配通道13，本实施例中为4个。分配板10 起到支撑过滤网8的作用，并使纺丝液尽量均匀地通过过滤网8。此外，为了达到更好的密 封效果，防止纺丝液泄漏，在过滤网8与分配板10之间设置有密封垫片11。
本实用新型自密封纺丝组件工作时，纺丝液由盖板3上的流体通道进入，经过自密封压 环7上的流体通道，再经过滤网8过滤后，通过自密封导流环9上的流体通道进入喷丝板5 的导流槽15中，最后沿导流槽15进入喷丝板5上的喷丝孔12中，喷出到纺丝箱体中成丝。
以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的 范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精祌的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型 的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。