液化天然气储罐壁板的安装方法[0002]随着经济的发展和人们环保意识的增强，液化天然气(LNG)作为一种清洁、高效的能源，其需求量与日俱增，这就要求必须加快液化天然气相关技术的发展步伐。对于技术密集型的液化天然气产业，研究和发展液化天然气相关技术，尤其是液化天然气储罐相关技术，对液化天然气产业的发展具有重要社会效益和经济效益。[0003]液化天然气储罐按照对于液体和蒸汽封闭系统的力学承载方式主要分为:单容罐、双容罐、全容罐和薄膜罐，其中，全容罐是国内目前投入运行的接收终端的主要罐型。全容罐包括:一个主容器和次容器，共同来形成一个整体的储罐，主容器应是自支撑的钢制、单壁罐来容纳液体工质，材料通常采用耐低温的9%镍钢。[0004]如图1，图1A所示，现有的液化天然气储罐的主容器壁板，一般采用环向逐层向上安装的方法，与液化天然气储罐底板连接的第一圈内罐壁板1，安装定位后，连接处全部采用钢质卡具进行刚性固定，然后，逐层向上安装第二圈壁板、第三圈壁板并以此类推。由于壁板的变形控制难度比较大，焊接时残余应力比较严重；且由于壁板环是向上安装，为了控制变形和保证安装尺寸，在完成竖向接缝焊接后，再焊接环向接缝，在刚性固定的情况下，竖向焊缝和环向焊缝的接合处仍易发生棱角变形，尤其是在储罐壁板比较薄的情况下，棱角变形问题则更为突出。如:壁板厚度小于13_时，储罐壁板的竖向焊缝和环向焊缝的棱角度变形量达10多毫米；同时，壁板厚度比较薄的储罐在建造过程中，储罐壁板环向对接缝的焊接，难以采用埋弧自动焊工艺，此类储罐壁板现有的主要施工焊接工艺为手工电弧焊。壁板的材质为9%Ni钢，其环向焊缝的焊接与竖向焊缝的焊接相比，采用手工电弧焊焊接容易产生气孔、未熔合等缺陷，严重的影响了储罐的质量和安全性能。因此，液化天然气储罐壁板的施工质量控制存在很大难度，因此，有必要对现有液化天然气储罐壁做进一步改进。
[0005]本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种改进的液化天然气储罐壁板的安装方法，其不仅有效地降低了储罐壁板安装过程中的变形控制难度，减少了整体焊接工作量；而且，还提高了液化天然气储罐的安全性能，延长其使用寿命；有效地解决了现有安装方法中壁板变形量大、尺寸控制难度大及壁板焊接残余应力大所导致的壁板疲劳强度降低等影响施工质量及使用寿命的技术问题。[0006]本发明的目的是由以下技术方案实现的:[0007]—种液化天然气储罐壁板的安装方法，安装前，先预制数块壁板，安装时，将数块壁板由第一圈壁板、第二圈壁板、第三圈壁板及第四圈壁板以上逐层向上环向安装；其特征在于:第一圈壁板、第二圈壁板、第三圈壁板为横向逐层向上环向安装；第四圈壁板以上采用竖向逐层向上安装的方式，且第一圈壁板的底部与储罐底板相连。
[0008]所述第一圈壁板、第二圈壁板、第三圈壁板的厚度逐一减小,且均大于第四圈壁板以上的厚度。
[0009]所述第四圈壁板及以上壁板的厚度均相等。
[0010]所述第一圈壁板与底板之间的接缝处采用钢质固定块固定，并在完成第一圈壁板竖向焊缝焊接后，再进行第一圈壁板与底板连接处的焊接，以便于控制底板的焊接变形。
[0011]所述第一圈壁板、第二圈壁板、第三圈壁板和第四圈壁板的材质均为9%Ni钢。
[0012]本发明的有益效果:本发明由于采用上述技术方案，其结构简单、施工方便；不仅有效地降低壁板安装过程中的变形控制难度，减少焊接工作量及焊接材料的使用量；而且，还降低了施工难度，提高了液化天然气储罐的安全性能及施工效率。
[0013]下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步描述。



[0014]图1为现有技术结构示意图。
[0015]图1A为现有技术结构展开示意图。
[0016]图2为本发明结构示意图。
[0017]图2A为本发明结构展开示意图。
[0018]图3为本发明结构一实施例示意图。
[0019]图3A为本发明结构一实施例展开示意图。
[0020]图中主要标号说明:
[0021]1.第一圈壁板、2.第二圈壁板、3.第三圈壁板、4.第四圈壁板、5.底板。
[0022]如图2—图3所示，本发明安装前，先预制数块壁板，数块壁板中的第一圈壁板I长为:11781mm、l块第一圈壁板I长为:7618mm和I块第一圈壁板I长为:4163mm,所有第一圈壁板I宽度均为:2875_、厚度均为:13_的矩形钢板；并按照设计图纸和钢板预制规格书，对所有第一圈壁板I的接缝坡口进行机加工和壁板的预弯。然后，分别预制数块形状与第一圈壁板I相同的第二圈壁板2和第三圈壁板3，其规格均为:长11780mm、宽:2875mm，厚度分别为:10mm、9mm的矩形钢板，同样按照设计图纸和钢板预制规格书，对所有第二圈壁板2、第三圈壁板3的接缝坡口进行机加工和壁板的预弯；预制第四圈壁板4，规格均为:长7200mm、宽2956mm、厚度8mm的矩形钢板，同样按照设计图纸和钢板预制规格书，对第四圈壁板4的接缝坡口进行机加工和壁板的预弯，然后，将数块壁板逐层向上环向安装。安装时，第一圈壁板1、第二圈壁板2、第三圈壁板3为横向逐层向上环向安装；第四圈壁板4以上采用竖向逐层向上安装的方式，且第一圈壁板I的底部与储罐底板5相连；第一圈壁板与底板之间的接缝处采用钢质固定块进行固定，并在完成第一圈壁板竖向焊缝焊接后，再进行第一圈壁板I与底板5连接处的焊接，以便于控制底板的焊接变形。
[0023]上述第一圈壁板1、第二圈壁板2、第三圈壁板3的厚度逐一减小,且均大于第四圈壁板4以上的厚度。
[0024]上述第四圈壁板4及以上壁板的厚度均相等。
[0025]上述第一圈壁板、第二圈壁板、第三圈壁板和第四圈壁板的材质均为9%Ni钢。[0026]数块壁板具体安装步骤如下:
[0027]第一步，将第一圈壁板I逐块吊装就位，并调整壁板的垂直度、圆度、水平度和焊接接头组对间隙，垂直度不得超过:14_、圆度不得超过:±19_，焊接接头组对间隙控制:在2-4mm范围内；错皮量:不得超过1.5mm。
[0028]第二步，采用钢质固定块将第一圈壁板I与底板5之间的角型接缝固定，并在完成第一圈壁板I竖向焊缝焊接后，再进行第一圈壁板I与底板5之间接缝的焊接，以便于控制底板5的焊接变形；
[0029]第三步，安装施工平台，安装原则:便于施工，不影响第二圈壁板2竖向焊缝施焊为宜；
[0030]第四步，根据设计图纸，将第二圈壁板2吊装就位，调整第二圈壁板2的垂直度、圆度、水平度和焊接接头组对间隙，安装精度与上述第一步的要求相同，并对环向接缝进行刚性固定；
[0031]第五步，根据设计图纸，在完成第二圈壁板2组对后，拆除第一圈壁板I的施工门洞板，并完成门洞处的加固；
[0032]第六步，重复第四步、第五步直至完成第三圈壁板3的安装；
[0033]第七步，根据设计安装图纸，将第四圈壁板4吊装就位，调整其垂直度、圆度等安装尺寸，定位后再进行刚性固定，然后，完成竖向焊缝的焊接，第四圈壁板4全部就位后，焊接第四圈壁板4与第三圈壁板3之间环向接缝。
[0034]第八步，重复第七步直至完成第五圈壁板的安装。
[0035]在完成储罐内泵、储罐内梯子等全部储罐内构件安装施工后，再进行上述步骤5门洞板的安装，并形成一个由壁板墙封闭的储罐。
[0036]在壁板的安装过程中，控制每一圈壁板垂直度的同时，必须保证储罐总体垂直度的误差不超过高度1/200的要求。
[0037]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。