专利名称：一种散纤维丝光染色工艺的制作方法丝光的真正含义实际上就是纤维素纤维经碱处理能使其中的纤维素I转化为纤 维素II，提高纤维素II的转化数量，即提高碱水化物对纤维素的溶胀程度，转化数量的多 少将体现丝光效果的优劣，使纤维获得有利于印染加工的许多优良性能。丝光的作用丝光后织物发生以下变化1、光泽提高2、吸附能力，化学反应能力增强3、毛效提高、缩水率，尺寸稳定性，织物平整度提高4、强力、延伸性等服用机械性能有所改变碱缩虽不能使织物光泽提高，但可使纱线变得紧密，弹性提高，手感丰满，此外，强 力及对染料吸附能力提高。丝光工艺的基本条件是碱溶液的浓度，温度，作用时间，张力和去碱。条子丝光染色优点整批无色差；给后道工序生产带来方便；条干质量好。布丝光 碱浓度为200 230g/l，时间100-150秒。缺点手感差；生产周期长；不灵活，颜色成形后 较难更改。纱线丝光染色优点适合要求同品种多颜色的客户；手感容易控制；交期较快。布 丝光碱浓度为220 250g/l，时间90-130秒。缺点缸差比较多；色牢度没有条染好 ’易色 花；给成衣带来管理麻烦；增加生产成本。布丝光染色优点使面料光泽度更佳、更挺括、保型性更好，布丝光碱浓度为 260 280g/l，时间60-100秒。缺点缸差比较多；色牢度没有纱染好；易色花。按照目前行业丝光工艺，各项能耗比较高，为了更进一步降低能耗，提高染色性 能，急需改进工艺。
本发明涉及印染工业生产中染整工程技术领域，公开了一种散纤维丝光染色工 艺。本发明的散纤维丝光染色工艺包括对散纤维进行丝光染色、后整理及脱水烘干， 其中丝光染色为对散纤维先丝光后染色，丝光及染色均在染缸中完成，且丝光过程不加张 力。所述的散纤维是指织造过程中所使用的天然纤维，如棉散纤维。所述散纤维丝光染色工艺在丝光前还可包括精炼工艺，精练工艺是指在染色工序前对散纤维进行前处理，其主要目的是提高纤维染色性能，如采用纯碱进行98度前处理提 高染色深度，采用精练剂进行60度前处理提高染色后纤维手感，采用片碱进行前处理提高 毛效，采用生物酶前处理提高光泽和单纤强度。在精练工艺中，精练用的精练助剂为阴离子和非离子表面活性剂的混合物。阴离 子助剂为阴离子精练剂，如广东丰盛公司的FS-105，阴离子和非离子表面活性剂混合物可 选用广东丰盛公司的FS-106。精练剂的选择，要求对丝光和染色没有较大的影响，特别要注 意对丝光后纤维染色时上色的深度，处理的均勻性等的影响，否则容易色花。更佳的，所述散纤维丝光染色工艺在丝光前不进行精炼，而是直接将散纤维原料 进行丝光。这样不仅可节省工序及原料，而且还可避免了高温对纤维强力的损伤。所述丝光染色包括下列步骤散纤维在常温下放入浴比为1 6-20的水中，加入 丝光助剂用量为80-280g/l，常温运行5-150秒，排完角水后，进水，加入中和助剂，用量为 5-100g/l，循环5-50分钟，重复1-5次，水洗1-3次，进水，染色。其中染色采用常规工艺，过程包括加入染料、元明粉和纯碱，在40-80°C时染色 30-150分钟，排掉角水。所述染料可根据色泽要求进行染料配比。染料的选择要注意如果 生产的品种要在后道工序中需要二次丝光如纱线丝光或面料丝光，则需要选择耐丝光的染 料如DYSTAR的HEXL和XL+，如果不需要后道丝光则可以选择普通的活性染料。较佳的，上述浴比为1 6-10 ；丝光助剂的用量为80_200g/l，常温运行50-70秒； 中和助剂用量为5-50g/l。所述丝光助剂为化学碱，可选自氨水(化学式ΝΗ3 · H20)、烧碱(氢氧化钠，化学 式NaOH)、熟石灰(氢氧化钙，化学式Ca(0H)2)、小苏打(化学式NAHC03)或纯碱(化学 式NA2C03)中的一种或多种。所述中和助剂为化学酸，可选自盐酸(化学式HC1)、硫酸(化学式H2S04)、硝酸 (化学式:HN03)、磷酸(化学式:H3P04)、碳酸(化学式:H2C03)或醋酸(化学式:CH3C00H)。所述的后整理及脱水烘干均可采用常规工艺。本发明的丝光染色工艺包含四方面的改进，第一，散纤维可以不用进行精练处理， 与传统工艺相比，省去98度20分钟的高温前处理，也省去了高温处理后放掉的角水和冷水 洗，省去2-3缸，时间缩短1-1. 5小时。第二，丝光过程中不需外加张力，可以省去多余的张 力设备，简化工厂生产的设备安装和成本。第三，丝光过程所用碱的用量较低，降低了碱对 设备的腐蚀。第四，丝光过程所用的时间较短，减少了碱对纤维的损伤，增加了纤维的强力 和手感。传统的前丝光或后丝光都是建立在纱线或布匹的基础上，且需要一定的张力，否 则会导致丝光效果不好而影响染色性能和结果。采用本发明的散纤维丝光染色工艺，可以 将纤维在单纤的条件下进行丝光，丝光无需施加张力，可以减少丝光碱的用量30%，缩短 丝光时间30%以上，而且单纤因丝光处理在相同染化料配方条件下纤维的染色深度提高 30%，如果在相同的染色深度下染化料节省15%，改善了纤维手感、光泽和可纺性，使生产 成本更低，生产过程和生产环境更加环保。本发明的有益效果1.节省水、电、汽不需要精练，丝光用碱的减低和丝光时间的缩短，节省升温时 蒸汽消耗及高温保温蒸汽消耗；2.设备简化不需要单独的丝光设备；3.节省工人劳动强度丝光染色在同一设备中进行，不需要进行搬运和转移；4.提高质量处理后手感更加滑爽，光泽大大增加；5.节省染料用量单纤条件下对纤维进行丝光，效果彻底，增深效果明显。6.更加环保因为水、碱和染料用量降低，所以降低了污水的排放，增加了产能， 减少了污染，丝光染色在同一生产设备中，使工厂布局简化，工人工作环境改善、和谐，产品 生产过程更加环保。7.安全高效丝光碱的用量较低，丝光染色在同一生产设备中使用，处理更加安 全，操作简单，减少了劳动强度，使整个生产周期大大缩短。8.本发明处理的散纤维比传统工艺柔软蓬松，纺纱时抱合力好，因此纺纱可以提 高速度，提高可纺性。图1 本发明对散纤维丝光染色处理工艺曲线图标号说明
1、表示常温
2、表示丝光碱
3、表示中和酸
4、表示染料
5、表示加入1/5元明粉
6、表示加入2/5元明粉
7、表示加入剩余的2/5元明粉
8、表示加入1/7纯碱
9、表示加入2/7纯碱
10、表示加入剩余的4/7纯碱
11、表示加入皂洗剂
12、水洗
13、表示加入柔软剂、固色剂
14、烘干

51所示)实施例二选用150公斤棉散纤维，在常温下放入浴比1 10的水中，运转5分钟，加入120 公斤(80g/l)的片碱，在染缸副缸化好后打入染缸主缸常温运转70秒，排水，加入75公斤 (50g/l)碳酸后运行10分钟，重复1次，然后水洗3次，采用活性染料，染料配方为3BS红 0. 2%、3RS黄0. 7%、元青Bi. 5%，倒入染缸副缸50度化料10分钟，打入染缸，持温运转5 分钟，从副缸加入1/5元明粉，要求清水化元明粉，运转10分钟，每隔10分钟加入2/5元明 粉，然后以1度每分钟升温至60度保温5分钟后加入1/7纯碱，10分钟加入2/7纯碱，再过 10分钟加入剩余的4/7纯碱，持温30-90分钟就排掉，常规后处理脱水烘干。实施例三选用200公斤棉散纤维，在常温下放入浴比1 6的水中，运转5分钟，加入240 公斤(200g/l)的氨水，在染缸副缸化好后打入染缸主缸常温运转50秒，排水，加入6公斤 (5g/l)硝酸后运行10分钟，重复2次，然后水洗2次，采用活性染料，染料配方为翠兰BGN 红5%，倒入染缸副缸80度化料10分钟，打入染缸，持温运转5分钟，从副缸加入1/5元明 粉，要求清水化元明粉，运转10分钟，每隔10分钟加入2/5元明粉，然后以1度每分钟升温 至60度保温5分钟后加入1/7纯碱，10分钟加入2/7纯碱，再过10分钟加入剩余的4/7纯 碱，持温30-90分钟就排掉，常规后处理脱水烘干。可根据所需颜色的深浅选择助剂的用量。三个实施例的工艺和传统工艺相比，省去98度20分钟的高温前处理，也省去高温 处理后放掉的角水和冷水洗，时间缩短约1.2小时，在染色工艺中由于纤维受到了丝光作 用，减少了染料的用量，节省了水电消耗，也提高了工作效率。三个实施例获得的染色纤维， 由于避免了高温对纤维强力的损伤，快速低碱的丝光工艺较少了对纤维的损伤，因此相比 传统工艺，手感更为柔软，光泽更加明亮。棉散纤维经过丝光后，毛效显著提高，没有处理散纤维吸水性很差，采用TNG40型 号吸水性测试仪，用AATCC70测试方法测试为30分钟3cm高度，经过传统的前处理后可 以提高到6cm，经过丝光处理后可以提高到9cm，染色深度经过处理后染色可以提高20 40%，如处理后用3BS 2%染料深度进行染色与没有处理的进行比较用DATAC0L0R SF600 进行测色，丝光后染色可以提高到125%，用翠蓝BGN(21#S性翠蓝)3%染色，可以提高到 142%，染色深度大大提高。


本发明涉及印染工业生产中染整工程技术领域，具体涉及的是散纤维的丝光染色工艺。公开了一种散纤维丝光染色工艺，包括对散纤维进行丝光染色、后整理及脱水烘干，其中丝光染色为对散纤维先丝光后染色，丝光及染色均在染缸中完成，且丝光过程不加张力。采用本发明的散纤维丝光染色工艺，可以将纤维在单纤的条件下进行丝光，丝光无需施加张力，可以减少丝光碱的用量，缩短丝光时间，提高单纤在相同染化料配方条件下纤维的染色深度，改善了纤维手感、光泽和可纺性，使生产成本更低，生产过程和生产环境更加环保。