专利名称：：一种物理精细化黄麻混纺纱及其制备方法：黄麻属于天然纤维素纤维，产品特性突出、生产成本低，且对生长条件要求低，可在滩涂、低洼的地方生长，不与粮棉争地，其生长过程与棉纤维相比对化肥、农药的依赖性较低，黄麻纤维截面为不规则的多边形结构，中间有空腔，含有较多的胶质，具有吸湿、放湿性好，透气性强以及抗菌性好等特点，加上价格低廉是一种极具发展潜力的新型生态纺织原料。我国黄麻资源丰富，产量居世界第三位，上世纪90年代以来，随着化学纤维聚丙烯等原料制造的编织袋的广泛应用，传统的黄麻包装物市场急剧萎縮。其中一个主要的原因是传统黄麻纺纱工艺只能纺制较粗的纱线，所以其产品主要是麻袋类产品，品种单一，附加值低。如果较细的纱线开发成功，制成纺织服装和家纺面料，将会具有很大的竞争优势。应用棉纺工艺路线，可以縮短黄麻纺纱的工艺流程，增加产品品种和附加值。但利用棉纺工艺路线进行黄麻与其它纤维的混纺还存在以下问题脱胶后的精干黄麻仍然含有12%-15%的半纤维素和木质素，造成了黄麻纤维细度较粗；由于黄麻纤维没有天然巻曲，在棉型梳棉机输出后纤维的抱合力极差，不易成网，纺制纯麻条更是困难重重；在棉纺系统上采用纤维混合工艺，由于两种纤维物理性能差异较大，两种纤维的落棉率差异较大，纱中纤维的混纺比无法准确确定。上述问题都给在棉工艺上纺制高质量的黄麻混纺纱造成了一定的困难。目前所査到文献资料显示，黄麻比例55%的黄麻混纺纱最细为42tex，由于纱支较粗，产品仍难以广泛应用于服装与家纺领域。
针对上述问题，本发明提出了一种物理精细化黄麻混纺纱及其制备方法，以解决黄麻纤维细度较粗和黄麻纤维没有天然巻曲，纤维的抱合力差，棉型梳理机上无法纺出纯黄麻生条，混紡纱中两种纤维混纺比例无法准确确定，以及黄麻混纺纱细度偏粗的问题。本发明解决技术问题的技术方案如下一种物理精细化黄麻混纺纱，其特征在于物理精细化黄麻纤维与棉型纤维的混纺重量百分比为30-70:70-30。所述的一种物理精细化黄麻混纺纱的制备方法，其特征在于物理精细化黄麻纤维是这样制备的(1)柔软助剂处理和调湿处理①脱胶精干黄麻纤维的柔软助剂由自乳化亲水性氨基硅油、柔软剂FC、仲辛醇聚氧乙烯醚、菜油及水共同组成，其混合重量百分比自乳化亲水性氨基硅油为1.5-4%，柔软剂FC为1-3%，仲辛醇聚氧乙烯醚为1-3%，菜油为0.2-1%,水为89-96.3%;②将脱胶精干黄麻纤维与上述柔软助剂以浴比为1:8-1:15放入加热槽中进行搅拌并加温到40-90°C,处理时间为30-90min;然后放入甩干机中进行甩干，甩干时间为30-240s，接着再放入热风式干燥,箱中，烘燥温度为30-8(TC，烘燥时间为30-60min，使其回潮率控制在25-45%，制得柔化精细化黄麻纤维；(2)物理细化处理将制得的柔化精细化黄麻纤维送入第一台梳棉机，锡林转速选用250-300r/min，刺辊转速选用750-800r/min，道夫速度选用7-20r/min，最终制得物理精细化黄麻纤维。所述的梳理工序的第二台梳棉机改进工艺为锡林转速选用280-330r/min，刺辊转速选用800-850r/min，并加装导棉装置；所述的并条工序改进工艺采用三道并条；所述的粗纱工序改进工艺条件为粗纱的特克斯捻系数为90-110;所述的细纱工序改进工艺条件为细纱的特克斯捻系数为380-450。与现有技术相比本发明的优点如下1.采用物理细化处理有效地提高了黄麻纤维的细度，降低了黄麻纤维粗、硬对成纱的不利影响；2.提高了棉网的抱合力，在棉型梳理机上纺制出了纯黄麻生条；3.混纺纱中黄麻比例超过55%时，混纺纱细度可达到27.8tex，黄麻比例低于40%时，混纺纱细度可达到18.2tex;4.纺制成的混纺纱可用作纺织服装及家纺类产品。具体实施方式-物理精细化黄麻纤维处理工艺流程如下脱胶精干黄麻纤维一柔软助剂处理和调湿处理一物理细化处理。物理精细化黄麻纤维混纺纱工艺流程如下物理精细化黄麻纤维—梳理成生条棉型纤维生条—头并一二并一三并_^粗纱—细纱—>络筒。物理精细化黄麻纤维处理工艺流程进一步阐述如下黄麻原料由江苏省紫荆花纺织科技股份有限公司提供，经过东华大学现代纺织研究院脱胶处理后得到长度为30-55ram的脱胶精干黄麻纤维。柔软助剂处理和调湿处理①脱胶精干黄麻纤维的柔软助剂由自乳化亲水性氨基硅油、柔软剂FC、仲辛醇聚氧乙烯醚、菜油及水共同组成，其混合重量百分比自乳化亲水性氨基硅油为1.5-4%,柔软剂FC为1-3%，仲辛醇聚氧乙烯醚为1_3%，菜油为0.2-1%，水为89-96.3%;自乳化亲水性氨基硅油由上海旭化贸易有限公司提供，其主要作用是使脱胶精干黄麻纤维柔软平滑，纤维素与木质素连接力降低；柔软剂FC购自上海天坛助剂有限公司，其主要作用是使脱胶精干黄麻纤维变得柔软；仲辛醇聚氧乙烯醚购自上海正企贸易有限公司，其主要作用是有利于自乳化亲水性氨基硅油和柔软剂FC渗透进入脱胶精干黄麻纤维内部；菜油为市场购买，其主要作用是使脱胶精干黄麻纤维中的剩余胶质发生溶胀；上述试剂与水混合后共同组成良好的柔软助剂；②将脱胶精干黄麻纤维与上述柔软助剂以浴比为1:8-1:15放入加热槽中进行搅拌并加温到40-9CTC，处理时间为30-90min;然后放入甩干机中进行甩干，甩干时间为30-240s，接着再放入热风式干燥箱中，烘燥温度为30-8CTC,烘燥时间为30-60min，使其回潮率控制在25-45%，制得柔化精细化黄麻纤维；物理细化处理将柔化精细化黄麻纤维送入第一台梳棉机，锡林转速选用250-300r/min，刺辊转速选用750-800r/min，道夫转速选用7-20r/min，最终制得物理精细化黄麻纤维。物理精细化黄麻混纺纱工艺流程进一步阐述如下棉型纤维生条是指棉纤维或粘胶纤维或涤纶纤维生条，市场有购。梳理工序物理精细化黄麻纤维需通过第二台梳棉机梳理成黄麻生条，为保证梳棉机成条良好和生产的连续性，第二台梳棉机锡林转速选用280-330r/min，刺辊转速选用800-850r/min，并加装导棉装置，以辅助成网，制得物理精细化黄麻纤维生条。并条工序将物理精细化黄麻纤维生条与棉型纤维生条按混纺重量百分比为30-70:70-30送入头道并条机，本工序的改进工艺选用三道并条，使纤维充分混合，降低生条不匀率，并提高纤维的平行伸直度。粗纱工序经过牵伸进一步提高纤维的平行伸直度，改善须条的条干，改进工艺为粗纱特克斯捻系数选用90-110。细纱工序采用双皮圈牵伸系统，以保;正对浮游纤维的有效握持，改进工艺为细纱特克斯捻系数选用380-450。络筒将上述制备的物理精细化黄麻混纺纱巻绕成筒子纱，以便于运输。实施例1柔化精细化黄麻纤维与脱胶精干黄麻纤维可绕度对比如下:表l<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>由表1可以看出，经处理后的柔化精细化黄麻纤维比未经柔化处理的脱胶精干黄麻纤维的可绕度提高了102.7%-128.2%。实施例2物理精细化后黄麻纤维物理机械性能的影响如下表所示:表l<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>由表l可以看出，经过养生处理以后，物理精细化黄麻纤维的强度比脱胶精干黄麻降低了9.62%，断裂伸长比脱胶精干黄麻纤维降低了11.63%，但细度比脱胶精干黄麻纤维提高了40.91%。实施例3纺制成细度为27.8tex的不同比例的物理精细化黄麻混纺纱，其主要测试性能指标如下表l<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>权利要求1.一种物理精细化黄麻混纺纱，其特征在于物理精细化黄麻纤维与棉型纤维的混纺重量百分比为30-70∶70-30。2.根据权利要求1所述的一种物理精细化黄麻混纺纱的制备方法，其特征在于物理精细化黄麻纤维是这样制备的(1)柔软助剂处理和调湿处理①脱胶精干黄麻纤维的柔软助剂由自乳化亲水性氨基硅油、柔软剂FC、仲辛醇聚氧乙烯醚、菜油及水共同组成，其混合重量百分比自乳化亲水性氨基硅油为1.5-4%，柔软剂FC为1-3%，仲辛醇聚氧乙烯醚为1_3%，菜油为0.2-1%,水为89-96.3%;②将脱胶精干黄麻纤维与上述柔软助剂以浴比为1:8-1:15放入加热槽中进行搅拌并加温到40-90°C，处理时间为30-90min;然后放入甩干机中进行鬼干，甩干时间为30-240s，接着再放入热风式干燥箱中，烘燥温度为30-80°C，烘燥时间为30-60min，使其回潮率控制在25-45%，制得柔化精细化黄麻纤维；(2)物理细化处理将制得的柔化精细化黄麻纤维送入第一台梳棉机，锡林转速选用250-300r/min，刺辊转速选用750-80^r/min，道夫转速选用7-20r/min，最终制得物理精细化黄麻纤维。3.根据权利要求书1或2所述的一种物理精细化黄麻混纺纱的制备方法，其特征在于所述的梳理工序的第二台梳棉机改进工艺为锡林转速选用280-330r/min，刺辊转速选用800-850r/min，并加装导棉装置；所述的并条工序改进工艺选用三道并条；所述的粗纱工序改进工艺为粗纱的特克斯捻系数选用90-110;所述的细纱工序改进工艺为细纱的特克斯捻系数选用380-450。全文摘要本发明属于纺织领域，它涉及一种物理精细化黄麻混纺纱及其制备方法，其特征在于物理精细化黄麻纤维与棉型纤维的重量百分比为30-70∶70-30；本发明采用柔软助剂对黄麻纤维进行柔软处理并调湿到一定回潮率，经过物理细化处理进一步将黄麻纤维细化，再采用梳理工序梳理成黄麻生条，通过并条工序按设计混纺比例与棉型纤维生条并合，再经过粗纱、细纱工序纺制成物理精细化黄麻混纺纱。该混纺纱可用作服装及家纺类纺织品。文档编号D02G3/04GK101177811SQ200710171279公开日2008年5月14日申请日期2007年11月29日优先权日2007年11月29日发明者俞建勇,刘丽芳,刘国忠,夏兆鹏,程隆棣申请人:东华大学