制备调味液的方法

关根一男, 户边克利, 萩原昭雄, 牧田纯, 利, 雄

2004年2月11日

2002年11月6日

2002年6月4日

龟甲万株式会社

A23L1/22GK1473504SQ02161108

调味 制备

1.一种生产调味液的方法，包括(a)将酱油曲和70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；和(b)在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30小时，同时间歇或连续搅拌，并维持该初始温度2.一种生产调味液的方法，包括(a)将酱油曲、生日本曲蛋白质原料和70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；和(b)在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30小时，同时间歇或连续进行搅拌，并维持该初始温度3.根据权利要求2所述的生产调味液的方法，其中使用了占总原料量为25-50％(w/w)的生日本曲蛋白质原料4.一种生产调味液的方法，包括(a)将热变性的麦麸和蒸汽变性的蛋白质原料混合；(b)用日本曲霉菌种接种；(c)将根据通常的日本曲制造方法得到的酱油曲与70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；和(d)在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30小时，同时间歇或连续进行搅拌，并维持该初始温度5.根据权利要求4所述的生产调味液的方法，其中使用了占蛋白质原料量为20-50％(w/v)的麦麸6.一种生产调味液的方法，包括(a)将酱油曲和70-80℃的热水用旋转活塞型泵混合，制备初始温度为50-57℃的醪，并注入套有热护套的发酵槽中，同时维持该初始温度；和(b)在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30小时，同时间歇或连续进行搅拌，并维持该初始温度7.一种生产调味液的方法，包括(a)将酱油曲与70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；(b)在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30小时，同时间歇或连续进行搅拌，并维持该初始温度；(c)向酶解醪中添加食盐和酱油乳酸菌；和(d)在食盐浓度为17-20％(w/v)、初始温度为20-35℃下进行乳酸发酵，得到pH值为5.3或更低的醪液8.根据权利要求7所述的生产调味液的方法，其中进行10-14天的乳酸发酵

本发明涉及一种改进的高温无盐酱油曲的酿造方法尤其是本发明涉及在约20天内得到无不良味道或气味、氮利用率非常高的调味液的制备方法，其中包括防止通过混合酱油曲和水(或盐水)而得到的酱油醪腐败，并同时缩短用日本曲霉菌酶溶解醪所需的时间在上述酱油的制备方法中，酱油醪中含有大量的蛋白质，但它仍然可以敞开着而不腐败，这是因为该日本曲中掺入了浓盐水，并且由于其极大的渗透压，腐化微生物(腐化细菌和成膜酵母)不能繁殖另一方面，众所周知，该浓缩的食盐在抑制由于腐化微生物增生导致的腐败的同时，也强烈地抑制了从日本曲霉菌和有用细菌分泌出的蛋白酶的作用，并且由于这个原因，酱油酿造中的熟化周期非常长因此，如果在无盐或低盐(盐量减少)状态下消化日本曲，蛋白质能非常快地溶解到氨基酸中(该方法称作无盐酿造)如果消化是在无盐或低盐环境下进行，尽管蛋白酶起很好的作用，但同时，在腐化细菌(主要是需氧菌如马铃薯杆菌、枯草杆菌、natto杆菌；和厌氧菌如乳酸菌、乙酸菌、丁酸菌等)快速开始繁殖处出现了腐败现象，从蛋白质产生的氨基酸分解形成各种有机酸，并且这些有机酸进一步分解成各种秽臭的化合物，因此其缺点是必须用某种方法来抑制这些腐化细菌增殖这里，通过不使用食盐而在非常短的时间内酿造酱油，并且通过用极高的温度来取代食盐的使用、从而防止腐化细菌增殖和作用的想法，在很久以来就已经被许多学者考证过(该方法指的是高温无盐酿造法)然而，仍然没有工业上成功的例子就是说，该方法所基于的原理是如果醪的温度为均一的50℃或更高，即使完全无盐，也会阻止腐败产生，并且同时微生物大体上不再发生分解，日本曲霉菌酶的作用发挥得非常好以溶解醪，酱油的香味很快就出来了，因此使酿造速度得以提高该方法乍一看显得很好，然而与实验室的试验相反，在工厂的实际操作中，将大量醪的温度从室温升高到50℃，或将大量的醪维持在均一的50℃非常困难不可避免的是，部分醪的初始温度冷却到50℃或更低，产生了分解，这最终会影响到整个醪，导致几乎必然的失败因此，行业内的共识是，施行该方法不安全作为传统的高温无盐酿造方法，已知的生产酱油的方法(日本专利No.2659105)包括了蛋白质酶解步骤和发酵步骤的结合该蛋白质酶解步骤中，酱油曲在无盐至低盐环境中在45-60℃下进行酶解3-8小时该发酵步骤中，向酶解过的醪中添加食盐，使食盐浓度为15-19％(w/v)，并进行乳酸菌和/或酵母发酵然而，当酱油曲在无盐至低盐环境中在45-60℃下进行酶解3-8小时的蛋白质酶解步骤在工厂中进行实际运用时，其缺点是，将大量醪的温度从室温升至45-60℃需要时间，而在该段时间内，腐化细菌的污染和增殖成了问题另外，将大量的醪浆均一地维持在该温度非常困难，因此，醪不可避免地多少会从初始温度冷却，降到50℃或更低，随后醪分解，不能阻止腐败发生由于这个原因，很清楚该方法的明显缺点在于，为了防止分解，消化作用必须在3-8小时的非常短的时间内完成，并且在该蛋白质酶解步骤中，氮原料的利用率非常低，为15-40％因此，该方法的缺点是，在蛋白质酶解步骤之后，在发酵步骤中，需要向醪中添加大量的食盐，其浓度为15-19％(w/v)，以抑制腐化细菌增殖造成的腐败，并且同时，用各种从日本曲霉菌和有用的微生物中分泌出的酶如蛋白酶来进一步溶解醪另外，在该方法的发酵步骤中，通过添加嗜盐(halophilus)小球菌的培养物进行酸化，来使pH值(醪的)为5.0-5.2之后，将醪与鲁氏酵母(Saccharomycesrouxii)和/或etchelsii球拟酵母(Torulopsis etchelsii)的培养物接种，并且在32-34℃下进行3-6个星期的发酵，偶尔进行吹气搅动然而，伴随着使用酵母的乙醇发酵，产品有了异于酱油的气味如果该气味太浓烈了，则该产品将不适于用作普通调味料，这是个缺点，将限制其使用另一方面，近年来，消费者已经偏爱起高氮浓度的酱油来当根据传统的酱油生产方法来生产酱油、即通过将盐水与用蛋白质原料和淀粉原料以约1比1的体积比配制的日本曲以一般的发酵配制比例混合来生产酱油时，产品的氮浓度高于约2.0％(w/v)，很难酿制具有好味道的酱油照惯例，已知生产高氮浓度酱油时，传统的酱油原料配制要作调整，要使蛋白质原料的使用比例相当高，而淀粉原料的使用比例低然而，这样的话，和日本酱油(tamari soy sauce)的生产方法中一样，蒸发过的大豆产品必须被做成大豆糊球，并且另外因为这样的大豆糊球具有易于被各种细菌污染的特点，其原料处理和日本曲制造步骤变得非常复杂此外，问题是，因为该产品具有独特的日本酱油气味，与典型的味道浓厚的酱油的味道相差很远另外，关于生产高氮浓度的酱油，其它的通过向普通酱油曲中添加生的日本曲蛋白质原料来得到高氮酱油的方法已为人们所知，例如，日本审查过的专利出版No.56-8573公开了一种生产低盐稠(浓厚)酱油的方法，包括向普通酱油曲中加入5-20％(w/w)的生日本曲蛋白质原料，加入盐水使醪液中的氮浓度为2.2-2.5％(w/v)，且食盐浓度为13-15％(w/v)，并加入黄色日本曲霉菌的培养物、或者是根据需要从培养物中提取出的粗酶，从而进行发酵另外，日本专利公开出版No.55-13074的专利公开了一种快速酿造高氮酱油的方法，包括向普通酱油曲中加入21-25％(w/w)的生日本曲蛋白质原料，加入盐水(以开始发酵)使醪液中的氮浓度为2.0-2.3％(w/v)，且食盐浓度为13-15％(w/v)，然后，与发酵开始的同时，或开始发酵后的一个星期之内，加入酱油乳酸菌(嗜盐小球菌)，使之达到106/g或更高，于是当醪的pH值达到5.0-5.3时，再加入酱油酵母(鲁氏酵母)，使之为105/g或更高，并且，或者根据需要在发酵开始后的15天至60天内加入食盐使其浓度为16-17.5％(w/v)，或者无需添加食盐而进行发酵和熟化然而，这些方法存在用少量的日本曲来溶解生日本曲蛋白质原料的负担，另外，这些方法的缺点是如果加入25％(w/w)或更高的生日本曲原料，则醪的粘度迅速增加，降低了其被加压过滤的能力由于这个原因，使用量的限度为最多25％(w/w)，并且这些方法需要按需求添加黄色日本曲霉菌的培养物或从该培养物中提取出的粗酶另外，尽管这些发明可以得到高氮浓度的酱油，缺点是，因为醪的酶解在存在13-15％(w/v)食盐的情况下进行，日本曲酶的溶解作用被抑制，因此要使醪的组分几乎完全溶解、并且完全形成酱油的味道，则需要2-5个月的相当长的时间本发明人在为解决上述问题而进行了集中的研究之后，发现当酱油曲与70-80℃的热水混合时，可以立即制备出初始温度为50-57℃的醪，并且在制备过程中可以避免腐化细菌的污染，另外，通过将制备好的醪引入发酵槽中，该发酵槽套上了热的护套，在护套中有温水流动，该初始温度可以很容易地保持恒定，可以在15-30个小时的非常短的时间内得到氮利用率为80％或更多的调味液此外，已知按惯例，通过将普通的酱油曲与水或盐水混合来制备酱油醪，然后混入生日本曲蛋白质原料并进行发酵和熟化，从而制备出味道丰富的调味液的生产方法是已知的然而，该方法的缺点是，在原料的添加量为25％(w/w)或更多时，醪的粘度快速增长，其加压过滤性变差本发明人发现，作为上述生产方法中使用的酱油曲，用麦麸酱油曲可得到高质量的酱油曲该麦麸酱油曲是通过将蒸汽变性的蛋白质原料与热变性的麦麸混合，再与日本曲霉菌种接种，之后用典型的日本曲方法制得的另外，尽管原则上酱油曲的培养(日本曲制造)是通过将生产酱油的所有原料与日本曲霉菌接种进行的，已知的方法中，日本曲霉菌不是在酱油生产的所有原料(以下称作生日本曲原料)的一部分上进行培养的，并且其在发酵开始时就加入了(以下有时称作减少日本曲发酵)然而，本发明人发现，当使用上述的麦麸酱油曲时，即使生日本曲原料相对于总原料的比例为50％，该原料也能快速水解，并能得到具有高氮浓度、几乎没有对于酱油来说特殊的气味，且无盐或几乎完全无盐的调味液另外，在使用典型的酱油曲生产酱油的方法中，使用25％(w/w)或更多的生日本曲原料，就使得醪的粘度快速增加然而，当酱油曲使用的是麦麸酱油曲时，可以将醪的粘度增加控制到相对低的程度，并可改善醪的加压过滤性此外，本发明人发现，当用旋转活塞泵将酱油曲与70-80℃的热水混合来制备初始温度为50-57℃的醪、并用该泵将醪引入套有热护套的发酵槽中、同时维持其初始温度时，就可以容易地通过机械方式获得具有理想初始温度的醪，且在发酵槽中醪的初始温度可以维持恒定即本发明人发现，在工厂水平下确实可以即时制备大量的温度为50-57℃的醪，并保持醪在所需温度下均匀、连续，而不腐败另外，本发明人发现，在醪酶解之后，可通过向在与食盐混合后冷却至室温的溶解了的醪中添加酱油乳酸菌，并在食盐浓度为17-20％(w/v)和20-35℃的初始温度下进行乳酸发酵而得到pH值为5.3或更低的醪液，并且当对该醪液进行巴氏杀菌之后，将之放置在静止的槽中静置，该巴氏杀菌过的渣滓很快沉淀，且浆液分离成澄清的调味液和渣滓部分，从而轻易地得到澄清的调味液因此，有可能在非常短的时间内得到味道好、同时能防止醪腐败的调味液本发明的完成是基于这些发现即本发明是(1)一种生产调味液的方法，包括将酱油曲和70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；并在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30个小时，同时间歇或连续地进行搅拌，并维持其初始温度此外，本发明是(2)一种生产调味液的方法，包括将酱油曲、生日本曲蛋白质原料和70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪，并在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30个小时，同时间歇或连续地进行搅拌，并维持其初始温度此外，本发明是(3)一种生产调味液的方法，包括将热变性的麦麸与蒸汽变性的蛋白质原料混合；用日本曲霉菌种接种；将根据普通的日本曲制造方法得到的酱油曲与70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；并在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30个小时，同时间歇或连续地进行搅拌，并维持其初始温度此外，本发明是(4)一种生产调味液的方法，包括将酱油曲与70-80℃的热水通过旋转活塞型泵混合，制备初始温度为50-57℃的醪；将醪注入套有热护套的发酵槽中，同时维持其初始温度；并在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30个小时，同时间歇或连续地进行搅拌，并维持其初始温度此外，本发明是(5)一种生产调味液的方法，包括将酱油曲与70-80℃的热水混合，制备初始温度为50-57℃的醪；在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解15-30个小时，同时间歇或连续地进行搅拌，并维持其初始温度；向酶解醪中添加食盐和酱油乳酸菌；并在20-35℃的初始温度以及食盐浓度为17-20％(w/v)下进行乳酸发酵，以得到pH值为5.3或更低的醪液实施本发明，首先，通过将酱油曲与70-80℃的热水混合来制备初始温度为50-57℃的酱油醪在此使用的酱油曲包括一种固态日本曲，其可用普通方法制得，对制造日本曲的原料如蛋白质原料和淀粉原料以及必要的其它原料的混合物进行原料加工；使用在普通酱油生产中使用的酱油曲霉菌来进行固态培养，并根据普通的方法来制造日本曲蛋白质原料的例子包括圆形大豆、脱脂大豆、小麦谷蛋白、玉米谷蛋白等，而淀粉原料的例子包括小麦、大麦、麦麸、高粱、淀粉块等这些原料可以单独使用或结合使用根据要制得的调味液的氮浓度不同，淀粉原料和蛋白质原料的配制比例也不同然而，例如，在制造普通酱油的情况下，优选初始原料的配方(在掺水或热加工之前的原材料配方)是蛋白质原料/淀粉原料比(V/V)为80/20至20/80将热变性麦麸和蒸汽变性蛋白质原料混合，将其与日本曲霉菌种接种，之后根据普通的日本曲制造方法制得酱油曲(以下称作麦麸酱油曲)使用该酱油曲对于使用典型的烘焙和碾磨过的小麦的酱油来说是优选的，因为它具有高的酶滴定度，并且质量好另外，虽然原则上酱油曲的制造是通过用日本曲霉菌接种生产酱油的所有原料(以下有时称作全部日本曲发酵)进行的，已知一种方法，其中日本曲霉菌不是在生产酱油的所有原料(即生日本曲原料)的一部分上进行培养的，并且其在发酵开始时就加入了(以下有时称作对比的日本曲发酵)然而，当使用上述麦麸酱油曲时，优选使用的生日本曲原料相对于原料总量的添加比例为约50％该添加量优选为25-50％，更优选为25-40％，最优选为30-35％将蛋白质原料在常压下通过蒸汽加工进行蒸汽变性，在密闭容器中进行加压蒸发，或者通过将原料放入压力-加热蒸汽发生器中进行膨胀-变性，并用饱和水蒸汽或过热水蒸汽进行短时间的压力-加热，然后快速释放至大气压力另外，通过在常压下的蒸汽加工或通过烘焙和碾磨等将淀粉原料进行热变性在该蒸汽变性的蛋白质原料与热变性的淀粉原料混合、并调整了水含量之后，用日本曲霉菌种接种，进行例如30-80个小时的20-40℃下的日本曲制造这里使用的日本曲霉菌种可以是用于酱油的任何日本曲霉菌，合适的例子包括大豆曲霉和米曲霉其次，与该酱油曲混合的热水的温度要求为70-80℃当热水的温度为70℃或更低时，混合后，难于得到初始温度为50℃或更高的酱油醪相反，温度超过80℃可能得到初始温度为50℃或更高的酱油醪，然而，这不是优选的，因为与热水接触，会使积聚在酱油曲中的有用酶如蛋白酶和纤维素酶失效并受到抑制，且不能进行高效率的酶解使用的热水量应足以将日本曲浸入热水中，按体积(v/w)计一般优选占原料加工之前的原料重量的1.5-4份蛋白质的酶解要求在食盐浓度为0-5％(w/w)下进行，超过该浓度，则不能在短时间内达到高的溶解氮利用率此时，优选按需要向日本曲中添加合适的生日本曲蛋白质原料，因为能得到味道更浓厚的调味液相对于酱油曲(未经处理的原料)和生日本曲原料(未经处理的原料)的总重量，生日本曲蛋白质原料的量优选为25-50％，更优选为25-40％，最优选为30-35％另外，作为本发明中使用的生日本曲蛋白质原料，用普通方法蒸发过或用膨胀-变性等进行蒸汽-变性过的脱脂大豆、圆形大豆、脱皮大豆、大豆粉、小麦谷蛋白、玉米谷蛋白等是优选的其次，将70-80℃的热水(或相同温度的盐水)与上述酱油曲混合，使食盐浓度为0-5％(w/w)可供选择的是，将70-80℃的热水(或相同温度的盐水)与酱油曲和生日本曲蛋白质原料的混合物混合，使食盐浓度为0-5％(w/w)接着，将初始温度为50-57℃的醪立即直接注入套有热护套的槽中，使初始温度不下降然后在槽中在食盐浓度为0-5％(w/v)下进行酶解，同时间歇或连续搅拌，并维持该初始温度根据本发明人的试验，当将初始温度低于50℃的醪注入大的发酵槽中(该发酵槽侧壁的整个表面均紧紧地覆盖着热护套(外部管道)，该护套中流动着热水)，将醪加热到50℃或更高温度(使温度平均增加1℃)，需要巨大的能量，这是非常困难的相反，当将温度为50-57℃的醪注入套有热护套的发酵槽中时，通过套有热护套的槽的加热设备来使初始温度不下降，则较容易维持醪的初始温度有必要进行15-30个小时的水解如果水解时间太短，则氮利用率变差，而超过30个小时也非优选，因为由于高温的缘故，会有强烈的热酿造气味或焦臭味另外，旋转活塞型泵的例子包括这样的泵，其中的圆筒的一端有原料输入口，而另一端有原料排出口，圆筒中有旋转螺杆，该螺杆的驱动器，和位于原料输入口处或圆筒内或圆筒中段的热水供应喷嘴开口(螺旋输送机、螺旋加料器、单轴挤压机、双轴挤压机)，以及单轴偏心螺杆泵(单泵)(日本专利公开No.60-142078，日本专利公开No.62-29781，日本实用新型公开No.2-54391)其中，单轴偏心螺杆泵是优选的可对水解完成之后的热醪进行加压过滤，转变成产品然而，优选通过加入食盐，使其浓度为17-20％(w/v)，并在混合均匀之后，添加乳酸菌(嗜盐小球菌)来得到103-105/g的醪，尤其是104微生物/g的醪，在25-30℃下发酵10-14天，得到目标pH值为5.3或更低的溶解了的醪，然后根据通常的酱油生产方法进行加压过滤食盐浓度为17％或更高很重要就是说，食盐浓度低于该值非优选，因为有破坏性微生物如腐化细菌和成膜酵母将会在后面进行的乳酸发酵过程中增殖的危险另外，用乳酸发酵来保持醪液的pH值为5.3或更低很重要通过该处理，当醪液在巴氏杀菌之后在静止的槽中静置时，巴氏杀菌过的渣滓快速沉淀，该浆液分离成澄清的调味液和渣滓部分，可以很容易地得到澄清的调味液另外，这是优选的，因为其能提供在非常短的时间内得到味道好同时防止醪腐败的调味液相反，pH值大于5.3非优选，因为在巴氏杀菌后的云状物质(较少等)的沉淀-分离需要花时间，此外分离变得很难对起始的醪(刚刚制备好的)和酶解18个小时后的各个组分的微生物总量进行测量另外，还测量了酶解了的醪液的氮利用率这些结果见表1根据下面的方法测量微生物总量(微生物总量测量)用加糖汤培养基进行平皿培养(培养温度32℃；培养72个小时)，计算菌的数量表1微生物总量(微生物/g) 氮利用率备注组分 开始时18小时之后43℃ 2×1065×101083 味道/气味不好48℃ 1×1063×101084 ”50℃ 5×1052.5×10285 无不良味道或气味57℃ 5×1051.4×10285 ”60℃ 5×1041.0×10256 ”65℃ 1×1048×10137 ”从表1的结果来看，很清楚，在醪的初始温度低于50℃的组分中，发现处在醪酶解过程中的酱油曲中各种微生物大量增殖，无盐醪腐败了另外，很清楚，温度为60℃以上非优选，因为氮利用率显著下降相反，在醪的初始温度为50-57℃的组分中，尽管它们完全无盐，但没有发生腐败，而且得到了具有非常高的氮溶解率的酶水解液其次，充入25-30℃的温暖空气达45个小时，并进行日本曲制造，得到使用麦麸的酱油曲用旋转活塞单轴偏心螺杆泵(Heishin Ltd.制造的NE型偏心螺杆泵)将得到的初始温度为28℃的4000公斤麦麸酱油曲与7000L的75℃热水混合，制备初始温度为55℃的醪在维持该初始温度的同时，用泵在1.5小时内将醪注入套有热护套的发酵槽中，而在维持该初始温度的同时，在无盐条件下进行酶解，并每隔一小时进行吹气搅拌，以得到酶解的醪接着，对该醪进行加压过滤，得到无盐蛋白质酶解的调味液上述实施例2中得到的调味液的成分分析见表2根据酱油酿造协会通讯社日本酱油实验室的Shoyu Jikken-hou编辑委员会于1985年3月1日发布的Shoyu Jikken-hou来进行组分分析(下面每个实施例中的组分分析均与此类似)表2NaCl T.N. pHCol. Alc. 微生物总量L.A.％(w/v) ％(w/v) ％(v/v) 微生物/g醪％(w/v)0 1.78 5.8 26 0 350/g 0注NaCl食盐，T.N.总氮量，Col.颜色，Alc.乙醇，L.A.乳酸比较例另外，为了比较，在上述实施例2的生产调味液的无盐蛋白质酶解方法中，用“7000L的20℃自来水”代替“7000L的75℃热水”，进行类似的处理，在1.5小时内将醪浆注入发酵槽中，之后对热护套加热，将醪的初始温度升高到55℃这需要约5小时之后，维持该55℃的初始温度，在无盐的条件下进行酶解，同时每隔一小时间歇地进行吹气搅拌之后，将醪浆加压过滤，得到无盐蛋白质酶解调味液在上面的本发明和比较例中，计算从旋转活塞单轴偏心螺杆泵(Heishin Ltd.制造的NE型偏心螺杆泵)的排放处收集的醪(起始)的微生物总量另外，对该调味液进行感官分析结果见表3表3 注1(感官分析)好无不良味道或气味；差不良的味道/气味从表3可知，比较例中需要约6.5小时来将醪的温度从近于室温的初始温度均匀升至55℃因此一个明显的缺点是，在此期间，酱油曲中的微生物疯狂繁殖，使醪腐败这对于小规模的实验室来说可能并不复杂，但是与实验室的工作不同的是，当在工厂里大型满载的发酵槽中进行实际操作时，将大量醪的温度从约为室温快速升高到均匀的50-57℃非常困难，并且在此期间，醪不可避免地要分解，很清楚该方法肯定失败了其次，充入25-30℃的温暖空气达45个小时，并进行日本曲制造，得到酱油曲该日本曲与实施例2的日本曲相比，蒸发麦麸与蒸发脱脂大豆的比例相对较大麦麸覆盖着脱脂大豆的表面，因此降低了脱脂大豆表面的湿度，从而抑制了各种微生物的繁殖结果，微生物总量非常少，约为实施例2中的百分之一或更低，从而得到了卫生的酱油曲用旋转活塞型单轴偏心螺杆泵(Heishin Ltd.制造的NE型偏心螺杆泵)将得到的初始温度为28℃的3500公斤酱油曲与700kg根据普通的酱油生产方法制造的蒸汽脱脂大豆、7000L的78℃热水和200kg的食盐混合，制备初始温度为55℃的醪用泵在1.5小时内将醪注入套有热护套的发酵槽中，同时维持该初始温度在食盐浓度为约3％(w/w)的条件下进行酶解，并每隔一小时进行吹气搅拌，同时维持该初始温度接着，将醪加压过滤，得到味道鲜美的蛋白质酶解调味液，其食盐浓度约为3％(w/w)，氮浓度与实施例2近似从本发明的结果可知，如果使用的麦麸相对于蒸发脱脂大豆的比例增加，可得到各种微生物数量少的卫生日本曲此外，可知通过用比通常用量低的蛋白质原料制备酱油曲，且将剩余的蛋白质原料不是用于日本曲中，而是直接加入到醪中，可得到同等质量的调味液接着，将2500kg的食盐注入上述酶解过的醪中，同时通空气搅拌均匀，将该醪浆静置2天(48小时)在静置之后，该醪浆冷却到约30℃，添加乳酸菌(嗜盐小球菌)以得到104微生物/g的醪，并在28℃下发酵10天得到了目标pH值为5.3或更低的溶解了的醪根据通常酱油生产方法对其进行加压过滤，得到醪液在根据通常方法将该醪液巴氏杀菌之后，将其放在静止的槽中静置，于是该巴氏杀菌了的渣滓快速沉淀下来，该浆液分离成澄清的调味液和渣滓部分，很容易得到澄清的调味液另外，得到的调味液对于酱油来说几乎没有特殊的气味，完全没有乙醇，并具有非常好的鲜美的味道另外，可以在非常短的约2星期的时间内制得该调味液对得到的调味液的组分进行分析结果见表4表4NaCl T.N. pH Col.Alc. 微生物总量L.A.％(w/v) ％(w/v) ％(v/v) 微生物/g醪％(w/v)19.75 1.730 5.25 22 0 215/g 0.74在该实施例中，得到了开始时和整个过程中氮利用率和溶解液的氮浓度之间关系的结果，以及感官分析的结果表5 注1有热酿气味和焦臭味从表5的结果中可知，当溶解的时间少于15小时时，例如12小时时，溶解氮的利用率非常低，为60％另一方面，可知溶解时间超过30小时非优选，因为有浓烈的热酿气味和焦臭味，破坏了味道相反，可知当溶解时间为15-30小时时，氮利用率为80％或更高，此外没有破坏味道的危险发明效果根据本发明，可通过将酱油曲与70-80℃的热水混合即可制备出初始温度为50-57℃的醪另外，可防止在制备过程中由腐化细菌造成的醪的污染，并且因为该制备好的醪要被注入套有其中流动温水的热护套的发酵槽中，因此可以很容易将初始温度维持恒定因此可以在15-30小时的非常短的时间内得到氮利用率为80％或更多的调味液另外，按惯例，当通过将通常的酱油曲与水或盐水混合制备酱油醪，混入生日本曲蛋白质原料并发酵和熟化，从而生产出味道鲜美的调味液时，如果原料的添加量为25％(w/w)或更多，醪的粘度增加，其加压过滤能力下降然而，本发明的上述生产味道鲜美的调味液的方法中，使用麦麸酱油曲作为酱油曲这使得醪的粘度增加被控制到相对较低的程度因此具有改善醪的加压过滤性的效果另外，因为本发明使用麦麸酱油曲作为酱油曲，即使生日本曲原料对原料总量的比例为50％，仍然具有如下的效果即该原料快速水解，得到高氮浓度的调味液，其对于酱油来说几乎没有特殊的气味，无盐或几乎完全无盐此外，因为用旋转活塞型泵将酱油曲与70-80℃的热水混合来制备初始温度为50-57℃的醪，且用该泵将醪引入套有热护套的发酵槽中，同时维持其初始温度，因此其效果是，可以容易地通过机械方式获得具有理想的初始温度的醪，且在发酵槽中醪的初始温度可以维持恒定因此，其效果是将大量的醪恒定控制在50-57℃，此外，保持醪在所需温度下均匀连续，因此工业规模生产的醪不发生腐败是当然可能的另外，本发明中，醪酶解之后，将溶解的醪与食盐混合，并冷却到室温，加入酱油乳酸菌，在食盐浓度为17-20％(w/v)以及初始温度为20-35℃下进行乳酸发酵，得到pH值为5.3或更低的醪液从而其效果是，在该醪液巴氏杀菌之后，能在静止的槽中静置，于是该巴氏杀菌了的渣滓快速沉淀，且该浆液分离成澄清的调味液和渣滓部分，易于得到澄清的调味液另外，本发明中，向水解的醪中添加乳酸菌，而不添加酵母，因此能得到具有0％乙醇的调味液另外，可在30小时-20天的非常短的时间内得到味道非常好、对于酱油来说没有特殊的气味的无盐或几乎无盐的调味液