多孔纺丝头和使用该多孔纺丝头的捻丝的制造方法

野田八州男

2011年12月21日

2008年11月21日

2008年11月21日

东洲贸易株式会社

D02G3/36GK102292478SQ200880132690

纺丝头 多孔 使用

1.一种多孔纺丝头，其特征在于，在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等的假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置2.根据权利要求1所述的多孔纺丝头，其特征在于，纺丝头的在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着朝向径向外侧而逐渐增大3.—种多孔纺丝头，其特征在于，在纺丝头的喷出前表面形成有多个纺丝孔组，该纺丝孔组是沿着圆弧等的假想曲线以相互隔开间隔的方式配置多个异形形状的纺丝孔而构成的，在从正面观察纺丝头的所述喷出前表面的状态下，所述圆弧等的假想曲线从该喷出前表面的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸，这些多个纺丝孔组在纺丝头的周向上相互分离地配置4.根据权利要求3所述的多孔纺丝头，其特征在于，纺丝头的在周向相邻的纺丝孔彼此的间隔构成为随着朝向径向外侧而逐渐增大5.一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序 从权利要求1所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施S形捻丝从而得到复捻丝的工序6.一种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序 从权利要求2所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施S形捻丝从而得到复捻丝的工序7.—种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序 从权利要求3所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施Z形捻丝从而得到复捻丝的工序8.—种捻丝的制造方法，其特征在于，该捻丝的制造方法包括以下工序 从权利要求4所述的多孔纺丝头的纺丝孔喷出异形截面合成纤维的工序；以及对由上述喷出的多根合成纤维构成的纤维束实施Z形捻丝从而得到复捻丝的工序9.一种捻丝，是通过权利要求5 8中任一项所述的制造方法制造而成的10.一种布帛，是使用权利要求9所述的捻丝制作而成的

本发明涉及例如适于复捻丝的制造的多孔纺丝头和使用该多孔纺丝头的捻丝的制造方法

图1示出本发明的多孔纺丝头1的一个实施方式(第一实施方式)在该多孔纺丝头1中，在喷出前表面11形成有8个(8组)纺丝孔组31，该纺丝孔组31是沿着大致圆弧状的假想曲线30 (图1的(b)中用虚线所示的曲线)以相互隔开间隔的方式配置6个纺丝孔2而构成的，在从正面观察大致圆形状的上述喷出前表面11的状态下，所述圆弧状的假想曲线30从该喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸，这8个纺丝孔组31A、31B、31C、31D、31E、31F、31G、31H在纺丝头的喷出前表面11的周向上相互分离配置以这种配置方式共计形 成有48个纺丝孔2并且，如图1所示，第一纺丝孔组31A的最内侧(最靠近中心位置)的纺丝孔2、第二纺丝孔组31B的最内侧的纺丝孔2、第三纺丝孔组31C的最内侧的纺丝孔2、第四纺丝孔组31D的最内侧的纺丝孔2、第五纺丝孔组31E的最内侧的纺丝孔2、第六纺丝孔组31F的最内侧的纺丝孔2、第七纺丝孔组31G的最内侧的纺丝孔2以及第八纺丝孔组31H的最内侧的纺丝孔2配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆(图1的(b)中最内侧的点划线所示的圆)的圆弧线(假想线)上同样，各纺丝孔组31A 31H中从最内侧起第二个纺丝孔2都配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆(图1的(b)中从最内侧起第二个点划线所示的圆)的圆弧线(假想线)上并且，对于各纺丝孔组31A 31H中从最内侧起第三个纺丝孔2也以同样的配置方式配置以下，对于各纺丝孔组31A 31H中从最内侧起第四个纺丝孔2、各纺丝孔组31A 31H中从最内侧起第五个纺丝孔2、各纺丝孔组 31A 31H中最外侧的纺丝孔2也分别以同样的配置方式配置(参照图1的(b))在该第一实施方式中，没有形成未置于上述假想曲线30上的纺丝孔，S卩，仅形成有置于上述假想曲线30上的纺丝孔2优选采用这样地完全没有形成或实质上没有形成未置于上述假想曲线30上的纺丝孔的结构并且，从图1可以明确，配置成下述关系成立周向相邻的最内侧纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第二个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第三个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第四个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第五个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的最外侧纺丝孔2彼此的间隔S卩，周向相邻的纺丝孔的间隔构成为，随着接近径向外侧而逐渐增大上述纺丝孔2在喷出前表面11的形状(从正面观察的形状)是图6所示那样的大致十字的异形形状即，上述纺丝孔2在喷出前表面11的异形形状具备大致十字形状的主孔部加；和形成于该主孔部加的各末端部的膨大孔部2b、2b、2b、2b (参照图6)并且，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向即，如图1所示，在该第一实施方式中， 构成第一纺丝孔组31A的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向和构成第二纺丝组31B 的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向不同并且，构成第一纺丝孔组31A、第三纺丝孔组31C、第五纺丝孔组31E以及第七纺丝孔组31G的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向完全相同并且，构成第二纺丝孔组31B、第四纺丝孔组31D、第六纺丝孔组31F以及第八纺丝孔组31H的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向完全相同并且，如图2所示，形成于多孔纺丝头1的纺丝孔2构成为，在纺丝头1的喷出前表面11侧的区域中从喷出后面侧朝向喷出前面侧缩径接着，对使用上述结构的多孔纺丝头1的捻丝的制造方法进行说明如图3所示， 通过对上述多孔纺丝头1供给合成树脂来从多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出异形截面合成纤维，并对该喷出的多根合成纤维一边捆束一边实施S形捻丝，由此，得到复捻丝35上述喷出的合成纤维以与上述多孔纺丝头1中的纺丝孔2的配置方式同样的方式配置，只要使用对上述排列方式的纤维束实施S形捻丝得到的复捻丝35制作编织物、纺织物等布帛，则能够获得柔和的手感和充分的伸缩性，并且，能够获得品质偏差小且外观品质良好的布帛并且，从图1可以明确，在假想对从上述多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出的纤维例如从图面下侧朝向上侧吹出冷却用的空气流的情况下，在上下方向上，大部分的纺丝孔2的位置不会重叠(遮盖)，因此，冷却风能够以同等量照射于几乎所有的纺丝纤维，其结果，能够获得品质偏差更小的捻丝另外，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向，因此，能够使捻丝的捻丝形态更稳定，能够获得品质偏差更小的捻丝图4示出本发明的多孔纺丝头1的第二实施方式在该多孔纺丝头1中，在喷出前表面11形成有8个(8组)纺丝孔组41，该纺丝孔组41是沿着大致圆弧状的假想曲线40 (图4的(b)中用虚线所示的曲线)以相互隔开间隔的方式配置6个纺丝孔2而构成的，在从正面观察大致圆形状的上述喷出前表面11的状态下，所述圆弧状的假想曲线40从该喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸，这8个纺丝孔组41A、41B、 41C、41D、41E、41F、41G、41H在纺丝头的喷出前表面11的周向上相互分离配置以这种配置方式共计形成有48个纺丝孔2并且，如图4所示，第一纺丝孔组41A的最内侧(最靠近中心位置)的纺丝孔2、第二纺丝孔组41B的最内侧的纺丝孔2、第三纺丝孔组41C的最内侧的纺丝孔2、第四纺丝孔组41D的最内侧的纺丝孔2、第五纺丝孔组41E的最内侧的纺丝孔2、第六纺丝孔组41F的最内侧的纺丝孔2、第七纺丝孔组41G的最内侧的纺丝孔2以及第八纺丝孔组41H的最内侧的纺丝孔2配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆(图4的(b)中最内侧的点划线所示的圆)的圆弧线(假想线)上同样，各纺丝孔组41A 41H中从最内侧起第二个纺丝孔2都配置成，置于以上述正面观察为圆形的喷出前表面11的中心位置为中心的假想圆(图4的(b)中从最内侧起第二个点划线所示的圆)的圆弧线(假想线)上并且，对于各纺丝孔组41A 41H中从最内侧起第三个纺丝孔2也以同样的配置方式配置以下，对于各纺丝孔组41A 41H中从最内侧起第四个纺丝孔2、各纺丝孔组41A 41H中从最内侧起第五个纺丝孔2、各纺丝孔组 41A 41H中最外侧的纺丝孔2也分别以同样的配置方式配置(参照图4的(b))在该第二实施方式中，没有形成未置于上述假想曲线40上的纺丝孔，即，仅形成有置于上述假想曲线40上的纺丝孔2优选采用这样地完全没有形成或实质上没有形成未置于假想曲线40上的纺丝孔的结构并且，从图4可以明确，配置成下述关系成立周向相邻的最内侧纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第二个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第三个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第四个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的从最内侧起第五个纺丝孔2彼此的间隔<周向相邻的最外侧纺丝孔2彼此的间隔S卩，周向相邻的纺丝孔的间隔构成为随着接近径向外侧而逐渐增大上述纺丝孔2在喷出前表面11的形状(从正面观察的形状)是图6所示那样的大致十字的异形形状即，上述纺丝孔2在喷出前表面11的异形形状具备大致十字形状的主孔部加；和形成于该主孔部加的各末端部的膨大孔部2b、2b、2b、2b (参照图6)并且，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向即，如图4所示，在该第二实施方式中， 构成第一纺丝孔组41A的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向和构成第二纺丝组41B 的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向不同并且，构成第一纺丝孔组41A、第三纺丝孔组41C、第五纺丝孔组41E以及第七纺丝孔组41G的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向完全相同并且，构成第二纺丝孔组41B、第四纺丝孔组41D、第六纺丝孔组41F以及第八纺丝孔组41H的纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向完全相同并且，如图2所示，形成于多孔纺丝头1的纺丝孔2构成为，在纺丝头1的喷出前表面11侧的区域中从喷出后面侧朝向喷出前面侧缩径接着，对使用上述结构的多孔纺丝头1的捻丝的制造方法进行说明如图5所示， 通过对上述多孔纺丝头1供给合成树脂来从多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出异形截面合成纤维，并对该喷出的多根合成纤维一边捆束一边实施Z形捻丝，从而得到复捻丝45上述喷出的合成纤维以与上述多孔纺丝头1中的纺丝孔2的配置方式同样的方式配置，只要使用对上述排列方式的纤维束实施Z形捻丝得到的复捻丝45制作编织物、纺织物等布帛，则能够获得柔和的手感和充分的伸缩性，并且，能够获得品质偏差小且外观品质良好的布帛并且，从图4可以明确，在假想对从上述多孔纺丝头1的纺丝孔2喷出的纤维例如从图面下侧朝向上侧吹出冷却用的空气流的情况下，在上下方向上，大部分的纺丝孔2的位置不会重叠(遮盖)，因此，冷却风能够以同等量照射于几乎所有的纺丝纤维，其结果，能够获得品质偏差更小的捻丝另外，在从正面观察纺丝头1的喷出前表面11的状态下，纺丝孔2的主孔部加的十字的轴线方向配置成至少朝向两种不同的方向，因此，能够使捻丝的捻丝形态更稳定，能够获得品质偏差更小的捻丝在上述捻丝的制造方法中，作为供给至多孔纺丝头1的合成树脂(即合成树脂的原料)，没有特别限定，例如可以列举聚酯树脂等另外，在上述实施方式中，上述纺丝孔2在喷出前表面11的形状是图6所示那样的大致十字的异形形状，但没有特别限定于这种结构，只要是异形形状(非圆形)，则可以是任意的形状，例如还可以采用三角形状、四角形状等多角形形状并且，在上述第一实施方式中，上述假想曲线30形成为大致半圆弧状，但没有特别限定于这种结构，只要是从上述喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸的曲线，则可以是任意形状，例如可以是从喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向顺时针方向弯曲延伸的抛物线等并且，在上述第二实施方式中，上述假想曲线40形成为大致半圆弧状，但没有特别限定于这种结构，只要是从上述喷出前表面11的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸的曲线，则可以是任意形状，例如可以是从喷出前表面U的中央部朝向径向外侧且向逆时针方向弯曲延伸的抛物线等并且，在上述实施方式中，一个纺丝孔组31、41由6个纺丝孔2构成，但没有特别限定于这种结构，只要是由两个以上的多个纺丝孔构成的结构即可其中，一个纺丝孔组 31,41优选为由3个以上的纺丝孔2构成的结构，特别优选为由4 20个的纺丝孔2构成的结构并且，各纺丝孔组31、41中的纺丝孔2的设置数量可以如上述方式那样是相同的数量(例如6个)，也可以是不同的数量并且，在上述实施方式中，纺丝孔组31、41的设置数量为8个(8组)，但没有特别限定于这种设置数量，只要是2个以上的多个(多组)即可其中，纺丝孔组31、41的设置数量为4 16个(组)，能够充分获得上述诸效果，这点是优选的本发明的多孔纺丝头1和捻丝的制造方法没有特别限定于上述实施方式，只要在权利要求的范围内，不脱离其主旨，则允许进行任何设计变更