专利名称：一种大麻湿纺纱制造方法及其产品的制作方法图1。图中字母下脚标中“1”表示第一种制造方法，“2”表示第二种制造方法。另外，本发明的两种制造方法也可以用文字归纳成如下工艺流程图，如图2。本发明在进行大麻湿纺纱试验生产过程中，我们针对大麻打成麻纤维强度高、分裂度低，含杂大，纤维长度过长(长在170cm-130cm)等不利加工因素。开始生产试验时，采用切断纤维长度在110cm-60cm后直接上栉梳机梳理，梳成率只达到25％，而且对栉梳针损坏严重，机台负荷重，坏台率增加，生产效率明显下降，面对上述问题，我们研究在原料厂加工时直接把纤维主体长度加工成75cm±15cm，然后进行加湿堆仓养生18-30小时后出仓，用人工分束，每束麻100g-140g，直接上初梳机梳理，此环节增加一台新研制设计制造的梳麻设备，它起到对纤维初步梳理顺直作用，下来的麻束再上栉梳机梳理，通过这一改进，使梳成率一下提高到40％-45％，而且可在栉梳机上增加高号针排布，纤维分裂度由原来的120公支-180公支提高到260公支-370公支，为后部加工创造了条件。栉梳机梳下的梳成麻，再进行加湿堆仓，养生18-30小时之后出仓上成条机(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg每桶麻条定长为750米，成条并合下来的麻条进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)，配组后上预并机并合，下来条重范围20-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)，配组后直接上并条机并合牵伸，经过一并、二并、三并、四并，四道并条并合后，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率控制小于4％，四并下来麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度达到0．34-0．39g／cm3，粗纱再上煮炼锅中煮漂4-6小时，粗纱湿强达到400g-900g，粗纱白度达到40-56。该煮漂后粗纱上湿纺细纱机进行纺纱。下来的湿细纱进入烘干箱烘干4-5．5小时后出箱，自然回潮20-30小时，上络筒机络成筒子纱，最后包装入库。栉梳机下来的机械短麻再经粗梳机进行降级处理，使纤维分裂度得到提高，除去杂质和短纤维后加湿堆仓养生18-30小时出仓上大切机，圆梳机进行梳理成麻片；圆梳机下来的混乱纤维给小切梳理再返到圆梳机梳理成麻片。两种麻片配比给下道工序，延展机、卷成定量麻卷，送到制条机制成条子，麻条进行配组给并条机(一道并条、二道并条、三道并条)，经过并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率控制小于4％，三并下来麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度达到0．34-0．39g／cm3，粗纱再上煮炼锅中煮漂4-6小时，粗纱湿强达到400g-900g粗纱白度达到40-56，该粗纱上湿纺细纱机进行纺纱。下来的湿细纱进入烘干箱烘干4-5．5小时后出箱自然回潮20-30小时，上络筒机络成筒子纱，最后包装入库。按照上述制造工艺流程生产的大麻湿纺纱15-36支产品。经检测(见表1、2)，该产品各项指标好、强度高。15-36支大麻湿纺纱断裂长度25-30km；百米重量变异系数小于4-5％；断裂强力变异系数小于19％；黑板条于评分不低于70分；干纱白度60以上。表1大麻湿纺纱15支、24支、36支检测指标
表2亚麻湿纺纱技术指标FZ／T32001-1998
本发明和现有技术相比制造工艺流程简单，改进利用亚麻湿纺设备和引进绢纺设备，生产15支-36支大麻湿纺纱产品，成本低，且能满足于国际市场对大麻湿纺纱的紧急需求，填补了国内纺织行业大麻湿纺纱生产上的空白。可以大批量生产出口、创汇，占有国际市场。经过检测，与同类亚麻纱相对比，该产品各项指标好、强度高。15支-36支大麻湿纺纱断裂长度为25-30km；百米重量变异系数小于4-5％，断裂强力变异系数小于19％；黑板条干评分不低于70分；干纱白60以上。
下面结合实施例详细描述本发明。
实施例1大麻湿纺纱制造方法(第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成A、将大麻打成麻加湿堆仓养生18小时；B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重140g，麻束上初梳机梳理C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生18小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；E、用D中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；F、用E中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．3％；G、将F中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．34g／cm3；
H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂4小时，湿纱强度达到400g，白度达到40；I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4小时，然后自然回潮20小时；K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例2大麻湿纺纱制造方法(第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成A、将大麻打成麻加湿堆仓养生24小时；B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重120g，麻束上初梳机梳理；C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到42．5％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生24小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；E、用D中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；F、用E中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．4％；G、将F中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．365g／cm3；H、将G下来的粗纱分别进行煮漂5小时，湿纱强度达到675g，白度达到48；I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4．75小时，然后自然回潮25小时；K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例3大麻湿纺纱制造方法(第一种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成A、将大麻打成麻加湿堆仓养生30小时；B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重100g，麻束上初梳机梳理；C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到45％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；D、用C中下来的梳成麻加湿堆仓养生30小时后出仓上成条机并合梳理(6并1)，输出条重范围在21．6kg-26．4kg，每桶麻条定长为750米，用此范围麻条重量进行配组，每组重192±0．2kg(8桶麻条为一组)；E、用D中两组麻条上预并机(16并1)，并合梳理，下来条重范围20kg-25kg，每桶麻条定长为425米，然后再配组，每组重136．2±0．2kg(6桶麻条为一组)；F、用E中配组麻条上并条机，并合牵伸，经过一并(6并1)、二并(6并1)、三并(8并1)、四并(4并1)，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为2．9％；G、将F中的麻条上长麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．39g／cm3；H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂6小时，湿纱强度达到900g，白度达到56；
I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干5．5小时，然后自然回潮30小时；K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例4大麻湿纺纱制造方法(第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成A、将大麻打成麻加湿堆仓养生18小时；B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重140g，麻束上初梳机梳理；C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；D、用C中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生18小时；E、用D中出仓麻上大切机、圆梳并、小切机进行精梳，梳成麻片；F、由E中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．2％；G、将F中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．34g／cm3；H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂4小时，湿纱强度达到400g，白度达到40；I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4小时，然后自然回潮20小时；K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；
L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例5大麻湿纺纱制造方法(第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成A、将大麻打成麻加湿堆仓养生24小时；B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重120g，麻束上初梳机梳理；C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到42．5％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；D、用C中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生24小时；E、用D中出仓麻上大切机、圆梳并、小切机进行精梳，梳成麻片；F、由E中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为3．1％；G、将F中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．365g／cm3；H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂5小时，湿纱强度达到675g，白度达到48；I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干4．75小时，然后自然回潮25小时；K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。
实施例6大麻湿纺纱制造方法(第二种制造方法)，其特征在于通过以下工序完成A、将大麻打成麻加湿堆仓养生30小时；B、将A中打成麻出仓，进行人工分束，每束麻重100g，麻束上初梳机梳理；C、经初梳机梳理后的整齐麻束上栉梳机进行精梳，梳成率达到40％，栉梳机下来两种半成品，即梳成麻、机械短麻；D、用C中下来的机械短麻上粗梳机进行降级处理后加湿堆仓养生30小时；E、用D中出仓麻上大切机、圆梳并、小切机进行精梳，梳成麻片；F、由E中的麻片上延展机制成麻卷上制条机制成麻条后上并条机(一并、二并、三并)经过三道并合牵伸，达到工艺要求支数，半米麻条不匀率为2．8％；G、将F中的麻条上短麻粗纱机进行纺制成粗纱，粗纱卷绕密度为0．39g／cm3；H、将G中下来的粗纱分别进行煮漂6小时，湿纱强度达到900g，白度达到56；I、用H中的两种粗纱上湿纺细纱机进行纺纱；J、将I中的湿管细纱上烘干箱烘干5．5小时，然后自然回潮30小时；K、将J中回潮后的细纱上络筒机络成筒子纱；L、最后将筒子纱检验包装入库。
按照上述制造方法生产的15支-36支大麻湿纺纱。


本发明涉及大麻湿纺纱制造方法及其产品。其特征是该方法经原料打成麻加湿堆仓养生、分束、初梳、栉梳后的梳成麻(或机械短麻);再经加湿养生(或粗梳机、加湿养生)、成条机(或大切、圆梳),预并(延展、制条),并条1—4并,(或1～3并),粗纱、煮炼、细纱、干燥、络筒、成品包装而成为大麻湿纺纱。具有工艺简单,成本低,填补国内空白,可大批量生产,而且制品各项指标均优于亚麻产品,如强度高(15—36支断裂长度为25—30km),百米变异系数小于4—5%,断裂强度变异系数小于19%,黑板条干评分不低于70,干纱白度60以上。