专利名称：一种铁尾矿烧结砖及其制备方法目前，在利用铁尾矿生产建材制品方面，可生产免烧砖、混凝土砌块、路面砖等，这 些制品虽然能有效地利用铁尾矿这种废弃原料，但这些制品却存在着强度较低、使用范围 较狭窄的问题。为解决这一问题，在中国专利文献上曾公开了一项由南京鑫翔新型建材有 限责任公司提出的申请号为200510095347. X、发明名称为"尾矿页岩烧结制品及其制备方 法"的技术方案，在该技术方案中其所利用的铁尾矿的Si02含量低于45% ，而Ca0的含量却 高于12%的铁尾矿，且塑性原料为页岩。因此，现有技术存在着废渣利用率低、自然资源用 量大的问题。
本发明的目的在于提供一种能有效利用Si(^含量较高及CaO的含量较低的铁尾 矿烧结砖及其制备方法，以提高废渣的用量和降低自然资源的用量，从而克服现有技术的 不足。 本发明是这样实现的本发明的铁尾矿烧结砖由按重量份计算的铁尾矿44 85 份、塑性原料1 56份为原料并加水混合后制备成烧结砖。 上述塑性原料为粘土、煤矸石、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石其中的一 种或两种以上的混合物。 上述的铁尾矿中Si02的含量高于45X，并且其Ca0的含量低于12%。 上述所制成的烧结砖为烧结多孔砖、烧结空心砖、烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦。 上述铁尾矿烧结砖的制备方法为按重量份取铁尾矿44 85份、塑性原料1 56 份、水10 30份混合成泥状原料，将泥状原料送入陈化库陈化，然后将陈化过的泥状原料 在1 4Mpa的压力下通过挤出成型的方法挤出成型得到泥条，将该泥条切割成湿胚；然后 将湿胚在100 15(TC的干燥室内干燥24 40小时得干胚，将干坯在950 115(TC的焙 烧窑中焙烧30 45小时后，保温3 10小时即可得到烧结砖制品。 由于采用了上述技术方案，本发明能有效地利用3102含量高于45%、 CaO含量低 于12%的铁尾矿作为烧结砖的主原料，并能有效地利用粘土、煤矸石、高岭土、膨润土、伊利 石、硅藻土、绿泥石作为塑性原料。因此，本发明与现有技术相比，本发明不仅具有能充分利 用废弃原材料的优点，而且还具有废渣用量高、自然资源用量少的优点，其废渣整体掺入量 在50% 100%。下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但并不作为对本发明做任何限制3的依据。 本发明的实施例1 :选取铁尾矿中Si02的含量高于45%、 Ca0的含量低于12%的 铁尾矿粉碎后作为主原料，并采用粘土、煤矸石、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石作 为塑性原料，按重量份取铁尾矿44份、塑性原料56份(塑性原料可采用粘土、煤矸石、高岭 土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石这7种物料中的一种物料或两种物料或两种以上的物 料进行混合组成，各物料混合的比例可按等重量份或不等重量份进行混合)；将塑性原料 采用2mm对辊机破碎；然后将铁尾矿和塑性原料混合后加入15份水搅拌混合均匀，送入陈 化库陈化，然后将陈化过的泥状原料在l 4Mpa的压力下通过挤出成型的方法挤出成型得 到泥条，将该泥条切割成湿胚；在切割湿胚时，可根据需要将其切割成烧结多孔砖、烧结空 心砖、烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦的湿胚形状；然后将湿胚在100 15(TC的干燥 室内干燥24 40小时得干胚，将干坯在950 1050°C的焙烧窑中焙烧30 45小时后，保 温3 10小时即可得到烧结砖制品。 本发明的实施例2 :选取铁尾矿中Si02的含量高于45X、Ca0的含量低于12X的铁 尾矿粉碎作为主原料，并采用粘土、煤矸石、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石作为塑 性原料，按重量份取铁尾矿60份、塑性原料40份(塑性原料可采用粘土、煤矸石、高岭土、 膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石这7种物料中的一种物料或两种物料或两种以上的物料进 行混合组成，各物料混合的比例可按等重量份或不等重量份进行混合)；将塑性原料采用 2mm对辊机破碎；然后将铁尾矿和塑性原料混合后加入10份水搅拌混合均匀，送入陈化库 陈化，然后将陈化过的泥状原料在1 4Mpa的压力下通过挤出成型的方法挤出成型得到泥 条，将该泥条切割成湿胚；在切割湿胚时，可根据需要将其切割成烧结多孔砖、烧结空心砖、 烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦的湿胚形状；然后将湿胚在100 15(TC的干燥室内干 燥24 40小时得干胚，将干坯在1000 IIO(TC的焙烧窑中焙烧30 45小时后，保温3 IO小时即可得到烧结砖制品。 本发明的实施例3 :选取铁尾矿中Si02的含量高于45X、CaO的含量低于12X的铁 尾矿粉碎作为主原料，并采用粘土、煤矸石、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石作为塑 性原料，按重量份取铁尾矿85份、塑性原料15份(塑性原料可采用粘土、煤矸石、高岭土、 膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石这7种物料中的一种物料或两种物料或两种以上的物料进 行混合组成，各物料混合的比例可按等重量份或不等重量份进行混合)；将塑性原料采用 2mm对辊机破碎；然后将铁尾矿和塑性原料混合后加入20份水搅拌混合均匀，送入陈化库 陈化，然后将陈化过的泥状原料在1 4Mpa的压力下通过挤出成型的方法挤出成型得到泥 条，将该泥条切割成湿胚；在切割湿胚时，可根据需要将其切割成烧结多孔砖、烧结空心砖、 烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦的湿胚形状；然后将湿胚在100 15(TC的干燥室内干 燥24 40小时得干胚，将干坯在1000 IIO(TC的焙烧窑中焙烧30 45小时后，保温3 IO小时即可得到烧结砖制品。 本发明的实施例4 :选取铁尾矿中Si02的含量高于45%、 CaO的含量低于12%的 铁尾矿粉碎作为主原料，并采用粘土、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石作为塑性原 料，按重量份取铁尾矿50份、塑性原料30份(塑性原料可采用粘土、高岭土、膨润土、伊利 石、硅藻土、绿泥石这6种物料中的一种物料或两种物料或两种以上的物料进行混合组成， 各物料混合的比例可按等重量份或不等重量份进行混合)、煤矸石20份；将塑性原料和煤矸石采用2mm对辊机破碎；然后将铁尾矿、塑性原料和煤矸石混合后加入25份水搅拌混合 均匀，送入陈化库陈化，然后将陈化过的泥状原料在1 4Mpa的压力下通过挤出成型的方 法挤出成型得到泥条，将该泥条切割成湿胚；在切割湿胚时，可根据需要将其切割成烧结多 孔砖、烧结空心砖、烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦的湿胚形状；然后将湿胚在100 150°C的干燥室内干燥24 40小时得干胚，将干坯在1050 1150°C的焙烧窑中焙烧30 45小时后，保温3 10小时即可得到烧结砖制品。 本发明的实施例5 :选取铁尾矿中Si02的含量高于45%、 Ca0的含量低于12%的 铁尾矿粉碎作为主原料，并采用粘土、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石作为塑性原 料，按重量份取铁尾矿60份、塑性原料30份(塑性原料可采用粘土、高岭土、膨润土、伊利 石、硅藻土、绿泥石这6种物料中的一种物料或两种物料或两种以上的物料进行混合组成， 各物料混合的比例可按等重量份或不等重量份进行混合)、煤矸石10份；将塑性原料和煤 矸石采用2mm对辊机破碎；然后将铁尾矿、塑性原料和煤矸石混合后加入20份水搅拌混合 均匀，送入陈化库陈化，然后将陈化过的泥状原料在1 4Mpa的压力下通过挤出成型的方 法挤出成型得到泥条，将该泥条切割成湿胚；在切割湿胚时，可根据需要将其切割成烧结多 孔砖、烧结空心砖、烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦的湿胚形状；然后将湿胚在100 150°C的干燥室内干燥24 40小时得干胚，将干坯在1050 1150°C的焙烧窑中焙烧30 45小时后，保温3 10小时即可得到烧结砖制品。 本发明的实施例6 :选取铁尾矿中Si02的含量高于45%、 Ca0的含量低于12%的 铁尾矿粉碎作为主原料，按重量份取铁尾矿50份、采用球磨机破碎5min的煤矸石30份、采 用2mm对辊机破碎的煤矸石20份；将铁尾矿和煤矸石混合后加入30份水搅拌混合均匀，送 入陈化库陈化，然后将陈化过的泥状原料在l 4Mpa的压力下通过挤出成型的方法挤出成 型得到泥条，将该泥条切割成湿胚；在切割湿胚时，可根据需要将其切割成烧结多孔砖、烧 结空心砖、烧结路面砖、烧结清水墙砖或烧结瓦的湿胚形状；然后将湿胚在100 15(TC的 干燥室内干燥24 40小时得干胚，将干坯在1050 1150°C的焙烧窑中焙烧30 45小时 后，保温3 10小时即可得到烧结砖制品。
本发明公开了一种铁尾矿烧结砖及其制备方法，该铁尾矿烧结砖由按重量份计算的铁尾矿44～85份、塑性原料1～56份为原料并加水混合后制备成烧结砖。由于采用了上述技术方案，本发明能有效地利用SiO2含量高于45％、CaO含量低于12％的铁尾矿作为烧结砖的主原料，并能有效地利用粘土、煤矸石、高岭土、膨润土、伊利石、硅藻土、绿泥石作为塑性原料。因此，本发明与现有技术相比，本发明不仅具有能充分利用废弃原材料的优点，而且还具有废渣用量高、自然资源用量少的优点，其废渣整体掺入量在50％～100％。